顶管管道焊接专项方案.docVIP

目 录 TOC \o 1-3 \h \z 一、工程概况 1 二、施工布署 1 三、施工准备 1 1、作业准备 1 2、生产准备 1 四、施工方法 1 （一）总体施工次序 1 （二）施工方法 1 1、管道吊装 1 2、管道焊接 2 3、焊接检验 4 4、管道内外防腐 4 5、水压试验 5 五、质量确保方法 6 六、安全和文明施工 7 七、雨季施工确保方法 7 八、环境确保方法 8 一、工程概况 本工程工程范围XXXXXX。在XXXXXXXX影响，需从上水管道下方顶管穿越，管道长度XXXXX米。 二、施工布署 本段顶管长度XXXX米，钢管分别由顶管2管口焊接并向中心拐点运输，管径为DNXXX钢管，运输方法采取自制小车经拐点处利用倒链向内拉，外部利用吊车向内输送，在顶管外端设置工作坑焊接管道，每焊接一口检验合格后向内输送。 三、施工准备 1、作业准备 （1）项目部组织技术人员认真熟悉图纸，做好技术交底工作。合理划分作业段，制订科学焊接进度。 （2）顶管验收完成合格。 （3）管道内清理洁净无杂物。 2、生产准备 （1）临时用电：采取120KW发电机1台，能够满足施工正常见电。 （2）临时道路：现有顶管施工时修建临时道路一条，能够满足施工作业要求。 四、施工方法 （一）总体施工次序 管道吊装→管道焊接→探伤检测→管道运输→管口防腐 （二）施工方法 1、管道吊装 合理配置吊运设备，确保管材立即运至沟槽周围，吊车采取25T汽车吊进行吊运。管道吊运下沟时采取软带进行下管，下管过程中管壁不得和沟壁碰撞，管下严禁站人。 人工配合稳管，稳管时严禁使用块石垫底，避免焊接过程中产生变形。钢管依据管件位置合理布管，下管时随时控制管道中心位置及高程，焊接前先将两根管用手动葫芦对好管口。 管口连接处设置工作坑，工作坑尺寸为深0.8米，宽1米，长度 严格控制管道偏差，使其中心线和高程偏差达成设计要求。 2、管道焊接 （1）管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏差、错口或不一样心等缺点。 （2）钢管对口间隙应为3.0~4.0mm，局部间隙超出5 （3）管口错口许可偏差小于2mm （4）管道现场接口均须采取多层焊接方法，正面焊缝（管外壁）和后面焊缝（管内壁）层数见下表： 钢管焊接层数表 钢板厚度（mm） 6～8 10 12 14 16 正面层数 2～3 2～3 3～4 3～4 4 后面层数 1 1 1 1 1 （5）每条焊口应由两名焊工同时对称焊接。 （6）管道接口焊接应一次连续完成，若被迫中止时，应采取预防裂缝方法（如缓冷保温等）不得在混凝土浇注后在焊内缝。 （7）管道焊接工作结束时应将管道内壁焊疤熔渣等清理洁净，局部凹坑深度不应超出板厚10%，且小于2mm，不然应和补焊。 （8）焊背缝时应先将根部焊瘤、焊渣和未焊透缺点清除洁净。 （9）焊缝表面应平整光洁，两侧平缓过分，不得有气孔，夹渣、裂缝、烧穿、焊瘤及未填满火口。 （10）焊接时应避免穿堂风和风、雨直接侵袭。 （11）焊口焊完后应进行清理，当焊缝有超出要求缺点时，可采取挖补方法返修，但同一位置上挖补次数不得超出两次。 （12）全部焊缝均应进行外观检验，质量标准应符合焊缝外观检验质量标准 序号 项目 许可缺点尺寸（mm） 1 外观 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺点；表面光顺、均匀、焊道和母材应平缓过渡。 2 错边 应小于0.2×壁厚，且小于2 3 裂纹，夹渣 不许可 4 咬边 咬边深度小于0.5，连续咬边长度不应大于100，两侧咬边累计长度不应大于焊缝全长10% 5 对接焊缝加强高度（△h-加强高） △h=1.0～2.0 6 焊缝宽度 盖过每边坡口2～3并平缓过渡 7 气孔 一类焊缝：不许可有气孔 二类焊缝：每米不多于3个其间距大于20 3、焊接检验 （1）全部焊缝全部要进行外观检验，焊缝表面不许可有裂纹、夹渣、气孔、未熔合、飞溅存在。 （2）外观检验合格焊缝，对焊缝进行超声检测，合格等级为II级。 （3）管道施工检验 A:管线焊道焊缝表面不许可有表面缺点，咬边深度小于0.5毫米，长度小于等于焊缝全长10%，且小于100毫米。 B:管线横平竖直，立管垂直度最大不超出15mm，对口错边量小于1mm，标高误差小于20mm；法兰平行度小于0.3mm。 C:防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部检测，检漏电压为2.5KV，并填写检验统计。 D:管道回填前应进行压力试验，并填写《隐蔽工程统计》由建设单位确定后，才能回填土。 4、管道内外防腐 （1）管道为内外防腐结构钢管，外部防腐形式为二油一布环氧煤沥青防腐，内衬里