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课 程 名 称： 机械加工课程设计 题 目 名 称： 拔叉加工 （CA6140车床）设计 年级专业及班级： 姓 名： 学 号： 指 导 教 师： 评 定 成 绩： 教 师 评 语： 课程设计 CA6140车床拨叉831008 机械加工工艺规程 及铣φ32外圆上端面夹具课课程设计 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 目 录 II 1 序 言 4 2 零件分析 4 2.1零件形状 4 2.2零件工艺分析 5 3 工艺规程设计 6 3.1 确定毛坯制造形式 6 3.2 基面选择 6 3.3 制订工艺路线 6 3.3.1 工艺路线方案一 7 3.3.2 工艺路线方案二 7 3.3.3 工艺方案比较和分析 7 3.4 选择加工设备和工艺装备 8 3.4.1 机床选择 8 3.4.2 选择刀具 8 3.4.3 选择量具 8 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定 8 3.6确定切削用量及基础工时 10 4专用夹具设计 16 4.1问题指出 16 4.2定位基准选择 16 4.3夹具方案设计 16 4.4.切削力和夹紧力计算 17 4.5夹紧力计算 17 4.6定位误差分析 18 5 零、部件设计和选择 19 6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 21 总 结 23 致 谢 24 参 考 文 献 25 一、零件分析 (一)零件作用 题目所给零件是CA6140车床拨叉。它在车床变速机构中，关键起换档，使主轴回转运动根据工作者要求工作，取得所需速度和扭矩作用。零件上方Φ20孔和操纵机构相连，二下方Φ50半孔则是用于和所控制齿轮所在轴接触。经过上方力拨动下方齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 (二)零件工艺分析 零件材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面和加工表面之间位置要求： 1、小头孔Φ20和和此孔相通Φ8锥孔、M6螺纹孔 2、大头半圆孔Φ50 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面和小头孔中心线垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面和其中心线垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，能够粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采取专用夹具进行加工，而且确保位置精度要求。再依据各加工方法经济精度及机床所能达成位置精度，而且此拨叉零件没有复杂加工曲面，所以依据上述技术要求采取常规加工工艺均可确保。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选择铸件尺寸公差等级为CT-12。 (二)基面选择： 1 粗基准选择：以零件小头上端面为关键定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 2 精基准选择：考虑要确保零件加工精度和装夹正确方便，依据“基准重合”标准和“基准统一”标准，以粗加工后底面为关键定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助定位精基准。 （三）制订工艺路线 依据零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，和加工方法所能达成经济精度，在生产纲领已确定情况下,能够考虑采取万能性机床配以专用工卡具,并尽可能使工序集中来提升生产率。除此之外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件加工方法及工艺路线方案以下： 工序1 粗铣Φ32、Φ72下端面，以T2为粗基准，采取X51立式铣床加专用夹具； 工序2 粗铣Φ32，Φ72上端面，以T1，T4为定位基准，采取X51立式铣床加专用夹具； 工序3 精铣Φ32下端面，以T2为基准。精铣Φ72端面，以D1为基准，采取X51立式铣床加专用夹具； 工序4 钻、扩Φ20孔，以Φ32外圆和T2为基准，采取Z520立式钻床加专用夹具； 工序5；粗铰、精铰Φ20孔，以T2和Φ32外圆为基准，采取Z520立式钻床加专用夹具； 工序6精铣Φ20上端面，以T1为基准，精铣Φ50端面，以D1为基准,采取X51立式铣床加专用夹具； 工序7：粗，精镗Φ50孔，以Φ20孔轴线为基准； 工序8：钻Φ7通孔，钻M6孔； 工序9：用三面刃铣刀铣斜槽面； 工序10 铣断，以D1为基准，采取X60卧式铣床加专用夹具； 工序11 去毛刺； 工序12 终检。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸