咬合桩综合项目施工专项方案(2).docVIP

咬合桩施工方案 关键施工方法 咬合桩钢筋笼分圆形钢筋笼和扁型两种。其中A桩内设圆形钢筋笼，B桩为扁型钢筋笼。A桩和B桩桩径均为1.2m。A桩采取C30砼，B桩采取C30砼（内掺适量高效缓凝减水剂，超缓凝混凝土初凝时间不早于60小时，终凝时间不宜迟于72小时。）。咬合桩关键施工工艺以下： （一）工艺原理 钻孔咬合桩是采取全套管钻机钻孔施工，在桩和桩之间形成相互咬合排列一个围护结构。桩排列方法为一根A桩一根B桩间隔部署。施工时先施工B桩后施工A桩，B桩混凝土采取超缓凝混凝土。B桩采取全套管钻机施工完成后，相邻两A桩采取全套管钻机，在B桩混凝土初凝之前切割掉相邻B桩和A桩相交部分混凝土，并完成两A桩施工，实现相邻两桩咬合。平面部署示意图以下： （二）导墙施工 为了提升钻孔咬合桩孔口定位精度并提升就位效率,在桩顶上部施作钢筋混凝土导墙,这是钻孔咬合桩施工第一步。导墙宽为每侧1.5m，厚30cm，强度等级为C20混凝土。具体尺寸见下图。 具体步骤： ①挖探槽及平整场地：桩位处挖探槽，清除地表杂物，填平碾压地面管线迁移沟槽。 ②测放桩位：依据设计图纸提供坐标，采取全站仪依据地面导线控制点进行实地放样，并作好护桩，作为导墙施工控制中线。报监理复核。 ③导墙沟槽开挖：在桩位放样线符合要求后即可进行沟槽开挖，采取人工开挖施工。开挖深度为路面以下35cm，使导墙顶略低于原道路路面1～3cm。开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线及高程正确无误。 ④模板施工：模板采取自制钢模，导墙预留定位孔模板直径为管套直径放大4cm。模板加固采取5×10cm方木或钢管支撑，支撑间距小于1米，确保加固牢靠，严防跑模，并确保轴线和净空正确，混凝土浇注前先检验模板垂直度和中线和净距是否符合要求，经“三检”合格报监理检验经过后方可进行混凝土浇注。 ⑤混凝土浇注施工：混凝土浇注采取商品混凝土，人工施工。混凝土浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止混凝土浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。振捣采取插入式B50振捣器，振捣间距为600mm左右，预防振捣不均，同时也要预防在一处过振而发生走模现象。 ⑥导墙预留孔中心和桩位中心偏差不得大于20mm。 （三）单桩施工工艺步骤 咬合桩设计分为A、B桩两种型式，其中A型单桩施工工艺步骤以下图所表示： 单桩施工工艺步骤图 挖探槽，平整场地 测放桩位 施工混凝土导墙 套管钻机就位对中 吊装安放第一节套管 测控垂直度 压入第一节套管 校对垂直度 抓斗取土,跟管钻进 测量孔深 清除虚土,检验孔底 A桩吊放钢筋笼 放入混凝土灌注导管 灌注混凝土逐次拔套 测定混凝土面 桩机移位 说明：除施工前后次序外，B型单桩施工工艺和A型桩相同。 具体步骤以下： ①钻机就位 当导墙强度达成100%后，重新定位桩中心位置，将点位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制点。移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔设计桩位中心。 ②取土成孔 在桩机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正桩管垂直度后，磨桩下压桩管，压入深度约为2.5—1.5m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管，一直保持套管底口超前于开挖面深度≮2.5m。第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.2—1.5m，方便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土……，如此继续，直至达成设计孔底标高。 ③钢筋笼制作、吊放 钢筋笼制作要符合《钢筋焊接及验收规程》要求。钢筋制作在加工场进行，加工要符合图纸尺寸要求，笼体完整牢靠。为使钢筋笼有足够刚度以确保在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用φ20mm钢筋设置一道加强箍。具体施工要求以下： a场地原材钢筋妥善保管。分类堆放，设置标志牌并存放在距离加工场地较近处。原材钢筋底部垫上原木或方（枕）木，使其和地面隔离，并备用彩条布等防雨材料。 b加工时，先清除原材钢筋表面污渍，比如漆皮、鳞锈、附着泥土、油污等（注：钢筋加工完成后，在成型钢筋上用粉笔、石笔等作尺寸记号也应擦拭洁净），使其表面保持清洁。假如原材钢筋有弯折，应在加工之前进行调直。 c焊接前，优异行试焊，合格后再正式施焊。钢筋纵向焊接采取对焊或电弧焊，焊接接头均应符合规范要求。 d骨架绑扎次序为先加工φ20mm加强箍，然后根据设计尺寸进行绑扎Φ25主筋，主筋绑扎次序应隔筋对称绑扎。最终点焊（或梅花形绑扎）螺旋箍筋。 成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作。钢筋笼安放时需注意以下几点： a钢筋笼安放标高，由套管顶端处标高来计算，安放时必需确保桩顶设计标高，许可误差为±100mm。 b钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢地逐步下放，放至设计标高后立即固定。 c为预防钢筋笼在浇注混