第5章--机械加工精度.pptVIP

2021/2/11 * 刀具尺寸磨损量的计算 例:精车一根45钢轴,轴长L=2000mm,直径d=100mm,所用车刀材料为YT15,背吃刀量ap=0.5mm,进给量f=0.2mm/r,切削速度v=100m/min,加工后产生圆柱度误差是多少? 切削行程长度 查表6-2得 刀具磨损 2021/2/11 * 刀具尺寸磨损使工件产生的圆柱度误差为46μm 四、调整误差 1.试切法加工时影响调整误差因素 （1）测量误差 量具精度、测量方法和使用条件决定了测量误差。 （2）加工余量影响 2021/2/11 * 刀具在微量进给过程中的爬行产生进给误差。 在进给手轮低速微量转动过程中,工作台由不动到移动,在由移动到停滞不动的反复过程称为爬行。 图5-26 低速微量进给时的爬行现象 （3）微量进给误差 2021/2/11 * 改善进给系统爬行的措施是提高滑移面的加工精度和表面质量,改善润滑条件和提高进给系统刚性;在生产中工人要正确操作减少爬行。 2.调整法加工影响调整精度的因素 （1）定程机构误差 定程机构的制造精度与调整,以及与之配合的离合器、电器开关,控制阀等的灵敏度成为调整误差的主要来源。 （2）测量有限个工件造成的误差 五、夹具制造误差与磨损 2021/2/11 * 5.2 工艺系统的加工过程误差 工艺系统加工过程误差是在加工过程中,由于工艺系统内部在力、热作用下,工艺系统变形,从而破坏了工件相对刀具及切削成形运动的位置产生的误差。 一、工艺系统受力变形对加工精度的影响 （一）切削力变化引起变形对加工精度影响 1.切削力大小变化产生加工误差 （1）误差复映 2021/2/11 * 图5-27 毛坯形状误差的复映 工件加工后的形状仍与毛坯形状相似的现象称误差复映。 复映误差的计算: 毛坯的误差: 切削力为: 工艺系统变形: 2021/2/11 * 工件误差: 令 ε—误差复映系数。 当工件毛坯有形状误差或相互位置误差时,都将以一定的复映系数传递给工件形成加工误差。在成批或大量生产中,用调整法加工一批工件时,由于毛坯尺寸变化,复映误差会造成一批工件的尺寸分散。毛坯材料硬度不均及夹杂硬质点,会产生圆度误差。 （2）减小工件复映误差的措施 ①减小工艺系统的误差复映系数 2021/2/11 * ②采用多次走刀减小误差复映 毛坯经n次走刀后,工件的误差为: 2.切削力作用点的改变引起变形对加工精度的影响 2021/2/11 * 在车床上顶车轴的示意图。 刀具变形很小可忽略,夹具并入机床考虑,工艺系统变形来自机床变形和工件变形。工艺系统变形符合叠加原理。 （1）机床变形引起的加工误差 2021/2/11 * 切削力Fy引起的头架、尾座变形为 工艺系统的总位移为 2021/2/11 * 由于工艺系统变形产生加工误差,加工后工件的形状如图 图5-29 机床变形引起工件的加工误差 （2）工件变形引起的误差 I—工件截面惯性矩 工件产生两端细,中间粗的腰鼓形误差。 2021/2/11 * 2021/2/11 * 工艺系统总变形量 分析工艺系统受力变形对加工精度影响时,首先分析工艺系统各组成部分的变形,再将工艺系统各部分变形叠加,即可计算出工艺系统的变形量,根据变形规律即可求出加工误差。 （二）其他力对工艺系统变形的影响 1.传动力以及惯性力的影响 2021/2/11 * 图5-30 拨动力的影响 2.夹紧力的影响 图5-31 薄壁套筒夹紧变形引起误差 图5-32 薄片工件夹紧变形误差 2021/2/11 * 3.重力的影响 图5-33 重力的影响 （三）减少工艺系统受力变形的措施 1.采用新加工方法 寻求新的加工机理及工艺方法是减少变形,提高加工精度的根本措施。 2021/2/11 * 2.提高系统刚度 （1）提高接触刚度 提高接触面的配合质量;施以预加载荷,增加接触面积。 （2）提高工件刚度和刀具刚度 加工细长轴时采用跟刀架;采用导套或导杆增加刀具刚度。 图5-36 六角车床上提高刀架刚度的装置及措施 2021/2/11 * 3.转移或补偿工艺系统的受力变形 图5-35 用附加梁转移横梁变形 图5-36 用辅助梁产生反向预变形补偿变形 4.采用适当工艺措施 减小切削力减小工艺系统变形;采用合理的刀具角度和切削用量。 2021/2/11 * 第5章 机械加工精度 工艺系统存在误差就会产生加工误差,因此将工艺系统的误差称为原始误差。 工艺系统几何关系误差 刀具误差 测量误差 工艺系统受力变形 工艺系统受热变形 工件残余应力引起变形 加工原理误差 机床误差 夹具误差 2021/2/11 * 5.1 工艺系统的原有误差 工艺系统原有误差是指工件相对刀具位置以及相互运动关系不准确而产生的误差。 一、加工原理误差 是由于采用了近似的成形运动