承压设备焊接中的常见缺陷及焊接接头返修的质量控制.docx

承压设备焊接中的常见缺陷及焊接接头返修的质量 控制 承压设备是生产和生活中广泛使用的承压设备， 具有爆炸危 险，一旦发生爆炸事故， 将造成严重的人员伤亡和巨大的财产损 失。因此，国家历来十分重视承压设备的安全监察工作，出台并 发布了一系列的条例、法规、标准等，用以规范承压设备的产品 制造和运行管理工作。 1、承压设备的焊接质量受到诸多因素的影响 母材材质的不均匀性； 焊接材料的性能存在着波动性； 焊接工艺评定的不完善性。主要体现在： (1) 实验室条件 与现场施工条件的不一致； (2) 试板状态与实际结构状态的不一 致；(3) 少量试板焊接与大量施工焊接的不一致； 组装定位存在的偏差； 焊接过程的不稳定性。 主要受到焊工的操作水平和责任心 的影响； 焊接接头区域存在着应力集中和淬硬的可能性； 产品质量管理与产品质量检验的不完善性。 2、承压设备焊接中的常见缺陷 承压设备的焊接方法主要有手弧焊、 埋弧自动焊、 氩弧焊和 电渣焊。 从以上分析可知， 焊接质量主要与原材料质量及焊接工 艺规范有关。另外，焊接工件的焊前清理情况、作业环境、焊工 的操作技能及责任心等都会影响焊接质量。常见的焊接缺陷有： 焊缝尺寸不符合要求、 弧坑下陷、 咬边、焊瘤、严重飞溅、 气孔、 裂纹等。 因此，质检人员和焊接工程师应根据对产品质量的外观 检查、 无损探伤检查及原焊接工艺施焊记录等作详细分析， 找出 原因，以便在焊缝返修及以后的焊接工作中避免类似缺陷产生。 焊缝尺寸不符合要求 指焊缝长宽不够， 焊波宽窄不齐， 高低不平， 焊脚两边不均。 产生原因： 1）焊件坡口角度不当或装配间隙不匀； 2）焊接电流过大或过小； 3）焊接速度不当或焊条仰角不合适； 4）电弧长度控制不准，电弧长则焊缝宽； 5）对埋弧自动焊来说，主要是焊接规范选择不当。 弧坑下陷 指焊缝收尾处产生的下陷现象。产生原因： 1）熄弧时焊条未在熔池处作短时间停留； 2）薄板焊接时使用的电流过大； 3）埋弧自动焊时， 没分两步停止焊接， 即未先停丝后断电源。 咬边 焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽 （ 即焊缝边缘母材被电弧 熔化后，没有得到熔化的焊丝金属的补充 ） 。产生原因： 1）主要是焊接电流太大和运条角度不当造成的； 2）角焊时，焊条角度不当或电弧长度不当。 焊瘤 指焊缝边缘上未和基本金属熔合的堆积金属。 常产生在焊缝 的始端和末尾， 在立焊和仰焊焊缝中也经常出现， 并常伴生着夹 渣和未焊透。产生原因： 1）主要原因事故操作不熟练、运条不当； 2）立焊时电流过大或电弧过长。 严重飞溅 在电弧作用下， 熔池金属飞离到熔池 （或焊缝 ）外侧的金属颗 粒。在手弧焊时有少量飞溅是正常的， 但严重飞溅不仅影响操作， 浪费焊条，而且影响工件美观。产生原因： 1）焊条保存不当，烘干的温度、时间不当，导致焊条因受潮 而产生药皮开裂、钢芯锈蚀等； 2）碱性焊条错误地采用直流正接法。 气孔 是气体在焊缝金属中形成的空穴。 形成气孔的气体主要是氢 气和一氧化碳，称为氢气孔和一氧化碳气孔。产生原因：主要是 焊接工艺方面不完善。 1）工件、焊丝的油、水、锈、油漆、氧化皮等未清除干净； 2）焊条、焊剂的烘干温度与时间不正确； 3）焊接速度过快，焊接电流过大，电弧电压过高； 4）电弧过长，使熔池失去保护作用，空气侵入熔池； 5）焊条药皮偏芯或磁偏吹，造成电弧不稳，保护不够； 6）环境温度或母材温度过低，焊缝冷却过快。 裂纹 裂纹是指在焊接过程中， 或焊接以后， 在焊接接头区域内出 现的金属局部破裂现象。 裂纹按其产生的温度不同分为热裂纹和 冷裂纹 （又称延迟裂纹 ）口产生原因： 1）焊条、焊剂烘干温度、时间不正确； 2）焊前预热、焊后缓冷等措施不当，形成淬硬组织； 3）焊接规范不合理： （1） 焊接接头设计不当，拘束度过大； （2） 焊条选用不当； （3） 焊接顺序不当。 4）焊后热处理不及时。 3、对焊接接头返修的质量控制 建立完善的焊接接头返修质量管理体系 建立完善体系的焊接接头返修质量管理体系是控制焊缝返 修质量的前提和保证。 首先，应建立焊接接头返修是其中重要的控制环节之一。 该 体系对焊接接头返修的工作程序、 返修方案的制订等都应有明确 的规定和要求。 其次，应根据有关的规程、标准及制造单位的具体情况，制 订出焊接接头返修的具体工艺实施细则、 管理制度等与之配套执 行。 如果对同一部位 （指焊补的填充金属重叠的部位 ） 的返修次 数过多，将导致焊接接头及其周围的母材金属出现淬硬性及过大 的焊接残余应力， 这对于承压设备产品来说是极其危险的。 所以， 对同一部位的返修次数不宜超过 2 次。 为提高焊接接头的返修质量， 并尽量减少返修次数， 对焊接 接头的第一、 第二次返修应经焊接责任工程师审核批准后才能实 施。对