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60分钟以上重大停产汽车生产成本管理探讨 摘要：在汽车制造各生产线中，重大停故障造成生产成本上升，生产效率下降。如何减少重大停故障的产生，是设备管理工作面临的一项挑战。通过集中治理60分钟以上故障，提升保全管理水平[1]，开展前期管理，启动重大停应急预案等措施，使重大停发生次数大幅度下降。达到缩小停工时间、降低生产成本、提高生产效率的目的，对汽车制造企业设备管理工作具有一定参考意义。 前言重大停故障我们在与日产专家的合作中，经建议主要在故障分析、再发防止1 目的为了降低重大停故障对生产成本、制造成本、劳务费用的影响，本文以数据调查为依据，梳理了某汽车制造企业在重大停故障管理中存在的问题，整理出一系列应对措施，对比实施措施后的效果，以下详细介绍。2 存在问题2.1 各生产线重大停次数较多在对重大停故障开展治理之前，长时间停止故障频繁出现，加班、延点已经成为常态。以下是开展重大停故障管理之前各类长时间停工分布，这些长时间停线故障，在早期全都定义为重大停故障。2.2 保全管理不完善2.2.1 所有故障都应当引起足够重视，并及时治理短时间停工故障、重复故障、长时间停工故障都需要引起足够重视。对短时间停工故障、重复故障应当及时治理，开展分析与再发防止活动2.2.2 没有对故障修理时间进行管理故障修理时间的长短，是由修理人员技术、经验、日常训练决定的，故障修理中任何一项准备不充分，都会使普通故障变成重大停故障，反之，在准备充分的情况下，可能发生的重大停故障也会成为普通故障。2.3 未开展前期管理在新设备导入时，由于新设备的使用可靠性、保全便利性没有加以考虑，在设备使用过程中出现了性能降低、故障隐患不易查找、润滑困难、修理困难等问题。可以得出结论：前期管理的空白导致设备使用过程中得到的经验、教训无法在新购、替换设备时得以及时改进。2.4 重大停故障发生时与发生后的管理缺失2.4.1 重大停故障发生时的应对方案缺失在重大停故障发生的时候，因为缺乏具体的应对策略，手忙脚乱、束手无策是最常见的现象。2.4.2 重大停故障发生后的管理缺失重大停故障发生后的深层次原因，很容易被人们忽视，这些深层次的原因，才是导致重大停故障发生的真正原因。3 应对策略3.1 重新定义重大停故障时长在充分考虑到不同类型设备的复杂程度、可替换性、拆卸时间、生产承受能力等因素后，重新定义了重大停时长，将重点放在关注60分钟以上停工时长的管理上。3.2 保全管理水平提升3.2.1 及时治理短停工故障、重复故障、较长时间停工故障故障分析是治理故障最重要环节，由于故障产生的原因往往复杂多样，在通常情况下，能够找到故障的技术性原因，但我们发现，经过技术分析后的故障，还会经常复发，这就涉及故障的另一个重要原因：管理原因。而管理原因需要面对更广泛的管理层面，对我们的挑战更大，我们在故障分析活动中，认为故障的真正原因，除了技术上的原因外，还要考虑管理原因，甚至所有的故障考虑到最终的原因，都可以追溯到其管理原因分析上图，故障的技术原因，绝大部分是在设备设计、安装阶段造成的。这些问题，我们仍把它归为管理原因，为了杜绝这类故障的再次出现，我们组织开展了设备前期管理活动，来提高设备固有可靠性。对于短停工故障、重复故障、较长时间停工故障，我们分别从技术和管理的角度追究其原因，制定了如下对策：3.2.2 开展重大停故障修理时间管理故障修理时间是重大停故障分析中的重要环节，修理过程中的每一个步骤及其所用时间，都需要进行回顾分析，缩短修理时间3.3 开展前期管理开展前期管理最主要的目的，是在设备的设计、安装、调试阶段，提高设备电气、机械可靠性，减少因设备性能降低而发生的故障。我们在设备设计阶段，要求使用车间在合同中提交各项使用标准、调试期与投产期的故障率需求等。我们还建立了MP情报系统，这是一种故障档案，记录了该类型设备历史上由于设计原因出现的故障，这些信息统一在设计阶段附在合同中提交给设计单位。另外使用单位对设备保全的需求，同样需要在前期合同中提交，设备在设计中考虑到保全需求，可以使点检、加油、清扫等保养工作更容易实施，部件更换、拆装方便快捷，检测、检查容易开展。3.4 开展重大停应急预案管理3.4.1 重大停风险评估重大停应急预案填补了重大停管理的空白，通过评估识别出存在重大停风险的相关设备、部位，制定重大停应急预案，可以把对生产的影响降至最小。3.4.2 重大停应急预案编制重大停应急预案内容包括故障快修技术方案、替代生产设备、替代工艺方案，重大停应急预案分为生产节拍无影响的预案和生产节拍下降明显的预案，其中生产节拍下降明显的预案，作为备用方案