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煤炭生产开采中瓦斯安全监测系统研究 摘要：针对煤炭生产开采中的瓦斯安全问题，通过在抽采主管道、支管道等各个监测节点安装的传感器对抽采管路中的瓦斯浓度、气体温度、管道负压、混合流量等主要参数进行实时监测，由PLC作为核心控制器并利用隐马尔科夫模型（HMM）来处理分析相关数据，调节井下电动调节阀门的开度位置，进而控制管路中的瓦斯抽采浓度始终保持在抽采要求范围内，地面监控中心由组态软件创建上位机实时显示当前瓦斯抽采参数，最终实现瓦斯抽采智能监控。试验结果表明，随抽采过程的进行，矿井温度、负压的作用逐渐减弱，降低瓦斯的抽采负压能够有效提高抽采瓦斯浓度。 0 引言随着煤炭工业的发展，高瓦斯类的矿井占比日益增大，瓦斯灾害一直是困扰煤矿安全生产的最大威胁，治理瓦斯灾害最有效措施就是瓦斯抽采。对煤矿井下危险源进行实时监控与预警是煤炭行业重点关注的部分。当井下通风的方式无法满足回采工作面涌出的瓦斯释放需求时，就必须进行瓦斯抽采。随着科技的发展与瓦斯抽采先进设备的研发，对于瓦斯抽采的控制由传统的手动操作到自动化、综合化和数字化网络监测监控管理。从初期的TF-200、MINOS以及SCADA等矿井安全生产监控系统到KJ90、KJ2000N以及MSNM等煤矿安全综合化和数字化网络监测监控管理系统。但由于井下开采环境复杂等因素，本文提出了瓦斯最佳抽采浓度设计方案。在整个瓦斯抽采智能监控系统中加入电动调节阀，由于在阀门开度调节过程中可能存在气体浓度变化滞后现象，所以需要在自动搜寻最佳抽采浓度时将瓦斯气体滞后时间考虑在内。1 瓦斯抽采智能系统概述瓦斯抽采智能监控系统通过安装在井下各抽采管道上的瓦斯浓度、温度、流量、负压、CO传感器等采集瓦斯抽采相关参数，利用PROFIBUS总线将其传输至井下PLC监控分站并将其显示出来，PLC监控分站将采集到的瓦斯数据进行处理，若检测到瓦斯浓度低于预设阀值或超出极限值，启动声光报警器并根据实际情况对管道阀门开度进行控制，始终将瓦斯抽采浓度控制在预设阀值与极限值范围之内:同时将采集到的管道气体温度、CO浓度值与安全报警值进行对比处理，确认是否存在超限情况。系统可通过对安装在抽采管道上的电动调节阀开度位置进行自动搜寻调控，寻找瓦斯最佳抽采浓度，保证瓦斯高浓度、高效率、不超限安全抽采，满足瓦斯抽采生产要求。瓦斯抽采智能监控系统可通过井下监控分站实现瓦斯超限报警控制，可通过监控分站中的显示操作屏来实现现场控制阀门开度，地面监控中心也可远程完成相应设备的运行状态控制包括断电、复电控制。地面监控系统通过上位机可完成瓦斯数据的存储、查询及打印，地面管理人员可根据查询需求通过地面监控中心进行历史数据查询。地面上位机可显示瓦斯抽采浓度预测数据，提前做好预防性报警。瓦斯抽采智能监控系统功能需求框图如图1所示。2 瓦斯抽采智能系统总体设计瓦斯抽采智能监控系统主要由地面监控、井下现场控制、系统通信三部分组成。系统通过井下监控分站中的可编程逻辑控制器(PLC)实时采集管道中的瓦斯抽采参数，控制系统设备运行状态并通过调节管道阀门开度控制瓦斯的抽采浓度，同时将抽采工况与抽采参数通过PROFIBUS总线上传至以太环网，最终到达地面监控中心，监控中心对相关数据进行存储与分析，若监测到瓦斯浓度不符合抽采标准或者其他抽采参数超限，地面监控中心的管理人员将及时做出安全处理措施对瓦斯抽采工况进行调节。系统总体结构设计如图2所示。本系统的控制方式由井下PLC监控分站单独控制操作与地面监控中心集中控制操作组成。(1）地面监控中心设计要求地面监控中心与井下PLC监控分站的连接是通过工业以太环网与网络适配器进行的，其通信协议由用户自定义来实现各分站之间的管理与控制。考虑到整个系统搭建的成本，用组态软件开发上位机软件，通过组态软件来实现地面瓦斯抽采智能监控系统界面，以数字量、曲线图、动态画面等方式实时显示井下瓦斯抽采的工况，同时通过对上位机进行历史与实时数据库的创建，提供抽采管道瓦斯历史数据查询与实时抽采报表打印。将PSO优化人工神经网络算法模型与上位机融合通信，实时显示瓦斯浓度预测数据。(2）井下监控分站设计要求井下PLC监控分站在监控系统设计中担任核心部分，各类传感器采集到的模拟量和开关量信号通过IO口传输至PLC监控分站。井下监控分站可对瓦斯数据进行相应的判断、校正及逻辑运算等，当瓦斯浓度超低于预设阀值或超出极限值时，发出声光报警提示信号，同时也可通过对执行器的控制来控制阀门开度状态，以此来调节瓦斯抽采浓度。3 瓦斯抽采智能系统软件设计(1）阀门开度与瓦斯抽采参数的关系曲线绘制瓦斯最佳抽采浓度的搜寻主要是通过调节电动调节阀开度位置后记录对应的瓦斯抽采参数从而绘制关系曲线来设计的。关系曲线包含阀门开度与瓦斯抽采负