激光快速成形技术在发动机上的应用.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 激光快速成形技术在发动机上的应用  文章针对激光快速成形技术，综述其原理、分类以及现阶段发展和应用状况，分析了激光快速成形在新型发动机上的应用前景和推广应用面临的困难。  1引言  近几年来，“3D打印”号称引领制造业变革的新兴技术，尤其是金属材料的“3D打印”，受到了国内外航空航天单位的广泛关注。在业内，金属材料的“3D打印”应用最多的方法为“激光快速成形”，或称为“激光增材（增量）制造”（电子束快速成形也是金属材料“3D打印”技术的一种，在本文中不做介绍），本文使用“激光快速成形”作为该技术的名称。从目前的发展状况来看，激光快速成形在航空航天、生物医学等领域有着比较好的前景，而航空航天发动机因其复杂结构，将成为该技术重点应用的方向。  2综述  激光快速成形，是依据数字模型，利用激光熔化金属粉末，层层积累来生产三维实体的技术。激光快速成形的原理为：在零件数字化模型基础上，将其按一定方向、一定厚度分层，得到一系列二维轮廓数据，采用激光束作为热源，沿二维轮廓扫描、熔化金属粉末逐层积累，最终获得组织致密的“近净形”零件。采用激光快速成形技术在一定程度上能够较好地解决传统工艺方法难以加工或加工周期漫长的问题，但仅限于目前己开发材料和一定尺寸的难加工结构件，并非适用于全部零件。  3分类及特点  按金属粉末的供应方式不同激光快速成形可分为送粉式和铺粉式两类，也分别被称为激光沉积成形(LaserSolidForming，LSF)和激光选区熔化(SelectiveLaserMelting，SLM)。其流程分别如下：  送粉式：如图1所示，由左至右，首先在计算机中生成待加工零件的三维模型，该模型可以为理论模型，也可以为施加支撑的工艺模型，其详细形式需依据零件的实际结构确定，然后将该模型按一定角向和厚度分层，在数控机床的带动下，激光束逐层扫描，并将金属粉末同步送入激光光斑内熔化、积累，最终形成三维实体零件或需进行少量加工的毛坯。 图1送粉式激光快速成形流程示意图 铺粉式：如图2所示，与送粉式采用相同的三维建模和分层方式，所不同的是，金属粉末根据设定的层后首先在平台上预置并刮平，依据对应分层的二维轮廓使用激光束扫描熔化粉末，一层截面成形完成后，铺上新的一层材料粉末，根据新的轮廓连续扫描，使金属粉末与上一层截面牢固结合，如此逐层成形出三维实体零件。 图2铺粉式激光快速成形流程示意图 送粉式成形的零件尺寸大、成形速度快，但对于多数航空航天零件，需进行全面的机械加工才能作为最终产品；铺粉式成形的零件精度高，除有极高精度要求的零件，进行简洁的吹砂和抛光处理即可作为最终产品（一般状况下以上两种方式成形的产品均需退火热处理）。  从成形过程的稳定性和成形精度来看，铺粉式优于送粉式：  a.粉末粒度掌握。铺粉式的金属粉末提前预置，可按配比将粒度大小不一的粉末进行混合，以填充间隙，保证致密，而送粉式粉末吹送时无法保证送出粉末的混合比例。  b.激光扫描路径掌握。铺粉式通过掌握振镜的反射角度掌握光束扫描路径，送粉式使用CNC机床直接带动激光头运动，从机械运动幅度方面来看铺粉式的激光扫描明显更稳定。  c.飞溅掌握。铺粉式设备舱内有“吸尘”功能，能够将成形中产生的飞溅吸出舱外，送粉式舱体大而无法实现此功能，即使小舱体的设备也会受到送粉嘴吹出的气流影响。  d.粉末流量掌握。铺粉式预置粉末厚度可掌握在单个粒度范围，送粉式送出的粉末处于复杂的流场环境，稳定的送粉流量及流量与激光功率间的协作极难掌握，另外，送粉嘴受到粉末冲击和激光等离子体作用发生磨损或破坏，将直接导致送粉的不稳定。  基于激光快速成形两种方法的特点，送粉式激光快速成形适用于为大尺寸或常规机械加工去料量极大的结构件供应“毛坯”；铺粉式激光快速成形适用于较高精度小尺寸复杂结构件。从发动机的结构特征分析，铺粉式在该方向更有发展前景，主要适合于以下方面应用：  a.小尺寸部件。目前，低速度和技术上的障碍将激光快速成形限制于相对较小的零部件领域。  b.预研阶段产品。从预研阶段首次设计的产品快速制造方面，除结构特别简洁的零件外，激光快速成形与传统加工方法相比有肯定优势，特殊适合新型发动机研制阶段状态多变的重要结构件。  c.高复杂性产品。从成本和生产周期考虑，结构简洁的零件并不适合激光快速成形。目前高复杂性结构产品通常采用锻造或铸造的方法加工初始“坯料”，再经高自由度数控加工系统和电加工系统反复加工，或者在精密铸造的半成品基础上辅以机械加工而成，相比以上方法，激光快速成形有较大优势。  d.设计思路的变革