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PAGE 1 PAGE 1 激光快速成型和传统精密铸造技术的组合探讨  本文介绍了激光快速成型技术的起源和发展，通过精密铸件生产过程质量问题分析和解决方案论述，系统阐述了快速成型蜡模尺寸掌握、蜡模变形掌握、表面质量掌握的要点，对激光快速成型与精铸结合技术在复杂、薄壁、大型精密型号产品领域的应用做出了探干脆的研究。  本文探讨了激光快速成型和传统精密铸造技术的组合应用。  　　介绍了激光快速成型技术的起源和发展，通过精密铸件生产过程质量问题分析和解决方案论述，系统阐述了快速成型蜡模尺寸掌握、蜡模变形掌握、表面质量掌握的要点，对激光快速成型与精铸结合技术在复杂、薄壁、大型精密型号产品领域的应用做出了探干脆的研究。  　　1引言  　　快速自动成型(RapidPrototyping)技术是近年来发展起来的直接依据CAD模型快速生产样件或零件的成组技术总称。该技术解决了计算机辅助设计(CAD)中三维造型的“看得见，摸不着”的问题，能将屏幕上的几何图形快速自动实体化。它集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代化科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。其本质是用积分法制造三维实体，将计算机中储存的任意三维型体信息传递给成型机，通过材料逐层添加法直接制造出来，而不需要特别的模具、工具或人工干涉。  　　2国内外动态和发展趋向  　　美国在发展快速自动成型技术方面，一直处于领先地位，一些闻名的高校如麻省理工学院、得克萨斯大学和一批研究机构从政府和工业界取得了大笔开发、研究经费，用于这项技术的进一步研究。各大公司纷纷购入成型机，以满意争分夺秒的市场需求。日本、德国、英国等都在研究新的成型技术，开发新产品。现已有2500多套快速成型机分布在世界各地的不同领域。  　　自从快速自动成型问世后，国外就很重视其与传统精密铸造技术相结合，继而产生了快速铸造。快速成型技术在熔模精密铸造中的应用可以分为三种：一是消逝成型件(模)过程，用于小量件生产;二是直接型壳法，也用于小量件生产;三是快速蜡模模具制造，用于大批量生产。这三种方法与传统精密铸造相比，解决了传统方法的蜡模制造瓶颈问题，其流程示意如图1。  　　传统过程快速成型消逝模快速成型陶瓷模  图1快速铸造流程示意图  　　国内目前主要有北京隆源、华北工学院、华中理工大学等在进行快速成型设备生产与工艺研究。使用快速自动成型技术生产精铸用蜡模的厂家主要有航空部材料研究所、北京钢铁研究总院、西安航天发动机厂等，取得了良好的经济效益。目前，该项技术已经应用于航空、航天、机械、化工、医药等行业。  　　我公司选用的是北京隆源快速成型公司生产的AFS-320MZ设备。该设备采用固态粉末材料逐层选区激光烧结技术，目前主要是与公司现有的精密铸造工艺相结合，生产用于熔模铸造的蜡模。  　　3蜡模的激光快速成型  　　我公司在引进快速成型技术前，采用图1所示的传统精铸工艺生产。对于新产品的研制，生产周期相当长，其中压型的设计及生产又占据了较长的时间。如图2所示的支架类零件，其外形并不复杂，假如采用设计压型进行生产，其模具的设计、生产周期约需2～3个月，模具投入生产到得到铸件还需半个月的时间。而快速成型设备恰好具备这方面的优势，利用其特点，3天内可以得到零件蜡模样件，再花半个月即可得到铸件。  图2支架类零件图  　　使用激光快速成型设备制作蜡模，最关键是要掌握蜡模的尺寸和变形，同时尽可能地提高蜡模的表面质量。  　　3.1蜡模尺寸掌握  　　我公司现使用Pro_Engineer进行三维造型，并将其转换成STL文件格式;再使用MagicsRP软件导入该STL文件，合理放置后进行切片处理，导出CLI格式文件;然后使用隆源公司的ARPS软件将其转换为设备使用的AFI文件;最终导入快速成型设备进行生产。  　　要掌握蜡模尺寸，先需依据合金收缩率、模壳膨胀系数、工艺方案给出蜡模X、Y、Z方向上的线收缩率。该收缩率确定后，可以在MagicsRP软件对零件处理时首先进行放缩，这样即可得到抱负尺寸的蜡模，继而获得铸件。通过对铸件尺寸的测定反过来可再次对蜡模尺寸进行协调，最终获得合格的蜡模和铸件。例如某铸钢件，按最初的工艺方案生产，设定其综合收缩率为2%，经过对铸件的实际测量，其综合收缩率变为1.7%，只需在MagicsRP软件下，对模型的放缩进行调整即可校正蜡模尺寸。假如采用压型生产，该收缩率的调整将可能导致其报废，除造成成本大幅提高，其生产周期至少耽搁半年以上。  　　对于铸件生产过程中存在阻碍收缩等非自由收缩状况，导致铸件非线性收缩严重，继而影响到铸件