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PAGE 1 PAGE 1 PLC在数控冲床上的应用  可编程掌握器广泛应用于数控机床等工业掌握中,利用PLC进行数控机床电气掌握牢靠性高,编程使用便利。本文主要介绍了数控机床PLC的功能以及利用PLC进行数控冲床电气掌握的实例。  1引言  　　近年来，PLC在工业自动掌握领域应用愈来愈广，它在掌握性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它工控产品难以比拟的。随着PLC技术的发展,它在位置掌握、过程掌握、数据处理等方面的应用也越来越多。在机床的实际设计和生产过程中，为了提高数控机床加工的精度，对其定位掌握装置的选择就显得尤为重要。永宏FBs系列PLC的NC定位功能较其它PLC更精准，且程序的设计和调试相当便利。本文提出的是如何应用永宏PLC的NC定位掌握实现机床数控系统掌握功能的方法来满意掌握要求，在实际运行中是切实可行的。整机掌握系统具有程序设计思路清楚、硬件电路简洁实用、牢靠性高、抗干扰能力强，具有良好的性能价格比等显著优点，其软硬件的设计思路可供工矿企业的相关数控机床设计改造借鉴。  2数控机床组成结构及工作过程  　　本例数控冲床床由输入、输出装置、数控装置、可编程掌握器、伺服系统、检测反馈装置和机床主机等组成。  　　输入装置可将不同加工信息传递于计算机。在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带，现已趋于淘汰;目前，使用键盘、磁盘等，大大便利了信息输入工作。输出指输出内部工作参数(含机床正常、抱负工作状态下的原始参数，故障诊断参数等)，一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存，待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助推断机床工作是否维持正常。数控装置是数控冲床的核心与主导，完成全部加工数据的处理、计算工作，最终实现数控机床各功能的指挥工作。它包含微计算机的电路，各种接口电路、CRT显示器等硬件及相应的软件。可编程掌握器对主轴单元实现掌握，将程序中的转速指令进行处理而掌握主轴转速;管理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次数等管理;掌握主轴正反转和停止、准停、切削液开关、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等动作;还对机床外部开关(行程开关、压力开关、温控开关等)进行掌握;对输出信号(刀库、机械手、回转工作台等)进行掌握。检测反馈装置由检测元件和相应的电路组成，主要是检测速度和位移，并将信息反馈于数控装置，实现闭环掌握以保证数控机床加工精度。  　　数控加工的预备过程较复杂，内容多，含对零件的结构熟悉、工艺分析、工艺方案的制订、加工程序编制、选用工装及使用方法等。机床的调整主要包括刀具命名、调入刀库、工件安装、对刀、测量刀位、机床各部位状态等多项工作内容。程序调试主要是对程序本身的规律问题及其设计合理性进行检查和调整。试切加工则是对零件加工设计方案进行动态下的考察，而整个过程均需在前一步实现后的结果评价后再作后一步工作。试切成功后方可对零件进行正式加工，并对加工后的零件进行结果检测。前三步工作均为待机时间，为提高工作效率，期望待机时间越短越好，越有利于机床合理使用。该项指标直接影响对机床利用率的评价(即机床实动率)。  3机床数控系统需要解决的几个问题  　　机床是由机械和电气两部分组成，在设计总体方案时应从机电两方面来考虑机床各种功能的实施方案，数控机床的机械要求和数控系统的功能都很复杂，所以更应机电沟通，扬长避短。机床掌握系统选件、装配、程序编制及操作都应当比较合理，精度和稳定性都必需满意使用要求。同时为便于调试和检修，各项操作均设手动功能，如手动各轴快慢移动、主轴凹凸速旋转、切削液及润滑开关等。PLC根据规律条件进行顺序动作或根据时序动作，另外还有与顺序、时序无关的根据规律关系进行联锁保护动作的掌握，PLC发展成了取代继电器线路和进行顺序掌握的主要产品,在机床的电气掌握中应用也比较普遍。  　　在实际掌握中如何既能提高定位速度，同时又能保证定位精度是一项需要专心考虑并切实加以解决的问题。精度是机床必需保证的一项性能指标。位置伺服掌握系统的位置精度在很大程度上打算了数控机床的加工精度。因此位置精度是一个极为重要的指标。为了保证有足够的位置精度，一方面是正确选择系统中开环放大倍数的大小，另一方面是对位置检测元件提出精度的要求。因为在闭环掌握系统中，对于检测元件本身的误差和被检测量的偏差是很难区分出来的，反馈检测元件的精度对系统的精度常常起着打算性的作用。高精度的掌握系统必需有高精度的检测元件作为保证。当现场条件发生变化时，系统的某些掌握参数必需能作相应的修改，为满意生产的连续性，要求对掌握系统可变参数的修改应在线进行。尽管使用编程器可以便利快速地转变原设定参数，但