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PAGE 1 PAGE 1 PLC在啤酒发酵温度控制中的应用  啤酒发酵过程是啤酒生产的重要环节之一，而在此过程中，温度变化是主要因素。因此，发酵温度的掌握直接影响啤酒的质量。在啤酒发酵过程中，利用PLC来完成对温度的掌握，实现关键技术。该系统结构简洁、成本低，扩展性、移植性强，具有推广实用价值。  概述  啤酒的发酵过程是在啤酒酵母的参与下，对麦汁的某些组成进行一系列代谢，从而将麦汁风味转变为啤酒风味的过程。啤酒发酵是啤酒生产工艺流程中关键环节之一，也是一个极其复杂的在发酵罐内发生并释放大量热量的生化放热反应过程。由于这一过程中不仅麦汁中的可酵糖和氨基酸等养分物质被酵母细胞酶分解为乙醇（C2H5OH）和二氧化碳（CO2），同时还产生一系列的发酵副产物，如：双乙酰，高级醇、醛、酸、酯等。这些代谢产物的含量虽然极少，但它们对啤酒质量和口味的影响很大，而这些中间代谢产物的生成取决于发酵温度。因此发酵过程是否正常和顺当，将直接影响到最终啤酒成品的质量。比如，发酵过程的温度若发生猛烈变化，不仅会使酵母早期沉淀、衰老、死亡、自溶，造成发酵异常，还直接影响到酵母代谢副产物组成，从而对啤酒酒体与风味，及啤酒胶体稳定性造成危害。所以发酵过程工艺条件的掌握历来都受到酿酒工作者的高度重视。  过去啤酒发酵过程中各种工艺参数的掌握，多用常规表显示，人工现场操作调整，手工记录来实现。然而随着啤酒产量的不断增大，发酵罐数量逐步增多（有的厂已达30～40个），如果仍旧沿用常规方法，不仅会因仪表众多，给工人的生产操作造成极大的不便，而且还会因疏忽、错漏等人为原因，造成生产质量的不稳定，甚至发生生产事故。因此，设计用可编程掌握器（PLC）自动掌握啤酒的发酵温度。  1啤酒发酵过程掌握  1.1被控对象  啤酒发酵是在发酵罐中静态进行的，它是由罐体、冷却带、保温层等部件组成。发酵罐的外形一般为圆锥状，容积较大，大部分在100m3（我国的啤酒发酵罐容积在120m3～500m3）以上。啤酒发酵要严格的按着工艺曲线进行，否则就会影响啤酒质量。为了有利于热量的散发，在发酵罐的外壁设置了上、中、下三段冷却套，相应设立上、中、下三个测温点和三个偏心气动阀，通过阀门开度调整冷却套内的冰水流量以实现对酒体温度的掌握。以阀门开度为掌握量，酒体温度为被控量，相应有3个冷媒阀门，通过掌握流过冷却带的冷媒流量，掌握发酵罐的温度。在发酵的过程中，温度在不断的升高，当达到上限温度时，要打开制冷设备，通过酒精在冷却管内循环使罐内的温度降下来。当发酵温度低于工艺要求的温度时，关闭冷媒，则啤酒按工艺要求连续发酵，整个发酵过程大约20多天完成。因此，掌握好啤酒发酵过程中温度及其升降速率是打算啤酒质量和生产效率的关键。  1.2啤酒发酵温度曲线  啤酒发酵工艺曲线如图1所示，包括自然升温、高温恒温掌握、降温及低温恒温掌握等三个阶段。在前期的自然升温阶段基本上不需要加以掌握，这是由于啤酒罐发酵过程中，升温是靠发酵本身产生的热量进行的，任其自然升温；在恒温阶段，通过掌握冷媒开关阀，保持发酵罐内温度恒定；在降温阶段，通过掌握冷媒开关阀，以指定速率降温。  图1典型啤酒发酵曲线  依据以上要求，设计以PLC为核心的啤酒发酵掌握器。每个掌握器掌握一个发酵罐。详细的温度掌握采用PID算法实现。PID掌握以其简洁牢靠、简单实现、静态性能好等优点而广泛应用于实际工业过程中。  2掌握系统的硬件实现  发酵过程PLC掌握系统结构如图2所示，由SIEMENSS7系列PLC（掌握站）和若干台IPC（操作站）组成。该系统采用3级总线结构：底层链路为PROFIBUS-DP总线，连接远程I/O机架，负责PLC、CPU与分布式I/O站点的连接，现场设备就近连接到分布式I/O机架上。  图2发酵罐群PLC掌握系统结构图  （1）掌握站（下位机）  下位机系统只需配置一套S7-200或者S7-300PLC系统（依据系统规模而定），主要实现数据采集、自动掌握、遥控和联锁等功能。下位机系统具有牢靠性高、扩展便利的特点。  （2）操作站（上位机）  上位机系统由两套以上的工业掌握计算机结合相应的通信接口设备构成。   啤酒发酵过程是啤酒生产的重要环节之一，而在此过程中，温度变化是主要因素。因此，发酵温度的掌握直接影响啤酒的质量。在啤酒发酵过程中，利用PLC来完成对温度的掌握，实现关键技术。该系统结构简洁、成本低，扩展性、移植性强，具有推广实用价值。  概述  啤酒的发酵过程是在啤酒酵母的参与下，对麦汁的某些组成进行一系列代谢，从而将麦汁风味转变为啤