大学航力学院无损检测工作绪论.pptVIP

3.渗透检测 渗透检测是利用渗透液的润湿作用和毛细现象而在被检材料和工件表面上浸涂某些渗透力比较强的渗透液，将液体渗入孔隙中，然后用水和清洗剂清洗工件表面的剩余渗透液，最后再用显示剂施加在被检工件表面，经毛细管作用，将孔隙中的渗透液吸出来并加以显示。 用于检查非松孔性材料零部件表面开口缺陷。渗透探伤由于设备简单、灵敏度高等优点应用很广泛，尤其在结构修理中。 例如，前几年客梯车不慎与飞机客舱门撞击，利用渗透探伤精确检测出了撞击引发裂纹的长度、方向，这既可以指明修理的方向，而且保证了修理的质量。 设备：荧光检测流水线、探伤剂、紫外光源及污水处理装置等 优点：对所有的材料都适用；设备轻便，投资相对较少；探伤简便，结果易解释。 局限性：涂料、污垢及涂覆金属等表面层会掩盖缺陷，孔隙表面的漏洞也能引起假显示，探伤前后必须清洁工件；难以确定缺陷的深度；不适用于疏松的多孔性材料。 用途：能检测金属和非金属材料的裂纹、折叠、松疏、针孔等缺陷，并能确定缺陷的位置、大小和形状。 4.超声波检测 超声检测是利用材料本身或内部缺陷对超声波传播的影响，来判断结构内部及表面缺陷的大小、形状和分布情况。 可以用于检查几乎所有飞机结构零部件的内部缺陷。例如检查机翼与机身连接螺栓、结构腐蚀等。 设备：超声探伤仪、探头、耦合剂及标准试块等 优点：对平面型缺陷十分敏感，一经探伤便知结果；易于携带；穿透力强。 局限性：为耦合传感器，要求被检表面光滑，难于探测出细小裂纹；要有参考标准，为解释信号，要求检验人员有较高的素质；不适用于形状复杂或表面粗糙的工件。 用途： 超声检测诊断技术是无损检测中应用最为广泛的方法之一。 1）无损探伤而言，超声法适用于各种尺寸的锻件、轧制件、焊缝和某些铸件，无论是钢铁有色金属和非金属，都可以采用超声法进行检测，包括各种机械零件、结构件、电站设备、船体、锅炉、压力和化工容器、非金属材料等。 2）物理性能检测而言，用超声法可以无损检测厚度、材料硬度、淬硬层深度、晶粒度、液位和流量、残余应力和胶接强度等。 利用射线(X射线、γ射线、中子射线等)穿过工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的技术称为射线检测。 焊缝的X射线底片（有气孔、夹渣等缺陷） 5.射线检测 穿过材料或工件的射线由于强度不同在X射线胶片上的感光程度也不同，由此生成内部不连续的图象。 射线检测可以用于检查飞机金属材料的内部缺陷。例如检查机身门框、机翼加强肋等处的疲劳裂纹。 由于射线探伤受场地、防护、设备投资等因素制约，国内小航空公司大多未开展此项业务，但射线探伤在飞机专业维修公司飞机大修时是必不可少的检测手段。 设备：X射线机，像质计、观片灯等。 优点： 1） 适用于大多数材料。对形状、表面粗糙度无特殊要求。 2）直观显示缺陷影像，便于定性、定量、定位分析。 3） 射线底片能长期存档，便于分析事故原因。 4）对被测物体无破坏，无污染。 局限性： 1）射线在穿透物体时被吸收和散射而衰减，检查厚度受限制。 2）难于发现垂直射线方向的薄层缺陷。 3）检测费用较高。 4）射线对人体有害，需作特殊防护。 用途： 检测焊缝未焊透、气孔、夹渣，铸件中的缩孔、气孔、疏松、热裂等，并能确定缺陷的位置、大小及种类。 三、缺陷的检出 2. 不同的面积型缺陷及其可采用的检测方法 1. 不同的体积型缺陷及其可采用的检测方法 四、检测方法的选用 3.3 无损检测技术的发展 ? 无损检测NDT (Nondestructive Testing); ? 无损检查NDI (Nondestructive Inspection); ? 无损评价NDE (Nondestructive Evaluation); 一、无损检测一般有三种含义： NDT──仅检测出缺陷； NDI ──以NDT检测结果为判定基础， NDE ──掌握对象的载荷、环境条件，对构件的 完整性、可靠性及使用性能进行综合评价。 1.无损评价所考虑的问题比无损检测要复杂得多。 不但要对被检对象的物理性能要有清楚的了解，对其失效形式及失效理论要有明确的分析，而且对可能进行的检测方法要有详细的布局。工程中往往同时采用几种检测技术而不是单一技术。 2.无损评价技术的应用不仅仅限于冶金学领域，它还能监控被检对象内部损伤和疲劳积累的程度。 二、无损评价与无损检测 3.4 无损检测人员技术资格鉴定与认证 航空航天无损检测资格鉴定与认证程序 （NANDTB-CN-003） 2007－5 －01实施 国防无损检测人员鉴认委 DiNDT－ Qualificationand Cer