精益生产与品质成本管理培训课件.ppt

等 浪 费 待 等待不创造价值 常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时 第二十一页，共六十一页。 浪 费 对生产成本影响严重 管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。 理 管 第二十二页，共六十一页。 管理的实质 0 -1 +1 增加价值 提高产品和服务的附加价值 消除浪费 最大限度地减少不增值劳动 创造性的管理活动 封闭性的管理活动 第二十三页，共六十一页。 四种增值的工作（有益的工作）： ☆ 使物料变形 ☆ 组装 ☆ 改变性能 ☆ 部分包装 心中常问“ ”吗？ 增值 不增值的工作（浪费）： ☆ 不增值的操作（多余的动作） ☆ 检验（即使在目前是不可避免的） ☆ 传送（即使在目前是不可避免的） ☆ 等待（浪费的最坏形式） ☆ 库存（被审批的等待，但占用资 　　　　源，仍然是浪费） 哪些是增值的？ (1)来料检查 (2)入库存放 (3)领料冲压 (4)清洗 (5)CNC (6)清洗 (7)全检 (8)包装 (9)出货检查 (10)发货运输 第二十四页，共六十一页。 假效率与真效率 10个人1天 生产 100件产品 10个人1天 生产 120件产品 8个人1天 生产 100件产品 例：市场需求100件/天 假效率 真效率 第二十五页，共六十一页。 假效率 真效率 固定的人员 生产出仅需的产品 生产出更多的产品 最少的人员 能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。 第二十六页，共六十一页。 假效率 真效率 【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。 省人化的两种形式： ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） ☆ 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员） 能力 提升 第二十七页，共六十一页。 6、个别效率与整体效率 项 目 工序1 工序2 工序3 工序4 能 力 100件/H 125件/H 80件/H 100件/H 达成率 100% 125% 80% 80% 奖 金 标准产量奖金 125%奖金 0 0 效 率 个别效率合格 个别效率高 个别效率低 个别效率低 能力需求：100件/H 例 第二十八页，共六十一页。 个别效率 ≠ 整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。 专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。 第二十九页，共六十一页。 可动率与运转率 可动率 运转率 生产时间 % 设备可以有效运转 （有效产出）的时间 设备有效运转 （有效产出）时间 % 设备必要的有效运转 （有效产出）时间 可动率越高越好，理想为100% 第三十页，共六十一页。 可动率以100%为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。 出勤时间 8×2=16H 一天故障 2H 设备调整 1H 设备可动时间 13H —————————————— 设备可动率 13÷16=81.25% ★ 有必要减