型材模具设计.pdfVIP

一、模孔布置 1. 模具的外形尺寸 ①模具外形D 挤压制品的最大外接圆直径D 是群定模具外径的一个主要参数。也可以根据 w 挤压筒内径D 来确定该挤压筒所允许的制品的外接圆直径D ,即： t w D = （0.80~0.85）D w t 所以D = （0.80~0.85）D= （0.80~0.85）×200=160~170mm w t 取D =160mm w 对于较复杂的断面形状，包括薄壁或难挤压金属型材，模具外径的最小值可 按以下经验公式确定： D （1.45~1.60）D min= w 所以D （1.45~1.60）D = （1.45~1.60）×160=232~256mm min= w 取D=250mm ②模具厚度H模具厚度H应根据被挤压合金的变形抗力（即挤压力）的大小 来考虑。在保证模具组件（模具、模垫、垫环等）有足够的强度的条件下， 模具的厚度应尽量减薄，规格应尽量减少。但为了安装和调整方便，模具的 厚度尺寸应尽可能系列化，便于管理和使用，一般模具的厚度按下述数值（单 位：mm）选用： 20,25,30,40,50,60,70,80,90,100,110 在挤压机设计时，通常选取单位压力位1000MPa时的挤压筒D 作为基本 t 参数来确定模具的厚度，其关系为： H= （0.12~0.22）D t 所以H= （0.12~0.22）D=0.12~0.22）×200=24~44mm t 取H=40mm 2.模孔的合理配置 单孔挤压时的模孔布置 ①具有两个以上对称轴的型材，型材的重心布置在模子中心 ②具有一个对称轴，如果断面壁厚差不大，应使型材的对称轴通过模子的 第 1 页 共 11 页 一个坐标轴，使型材断面的重心位于另一个坐标轴上。 ③对于非对称的型材和壁厚差别很大的型材，将型材重心相对模子中心偏移 一定距离，且将金属不易流动的壁薄部位靠近模子中心，尽量使金属在变形 时的单位静压力相等。 ④壁厚差不太大，但断面较复杂的型材，将型材断面外接圆的圆心布置在模 子中心。对于挤压比很大，金属流动困难或流动很不均匀的某些型材，可采 用平衡模孔或增加工艺余量的方法。 因为所要设计的模具只具有一个对称轴，且断面壁厚差不大，符合第二种情 况，则应使型材的对称轴通过模子的一个坐标轴，使型材断面的重心位于另 一个坐标轴上。模孔布置如下图所示： 第 2 页 共 11 页 二、设计工作带长度 在设计某一型材模时，由于部分壁厚均匀，故不能采用等长的工作带， 而采用不等长工作带来达到调整金属流速的目的。其原则是型材断面厚壁处 的工作带长度应大于薄壁出的工作带长度，即比周长（面积与周长之比）大 的部分工作带长度要小于比周长小的部分的工作带长度，这样就可以利用工 作带的摩擦阻力差别对各部分金属的流速的影响来实现调速的母的。 对于宽厚小于30 的型材或最大宽度小于挤压筒内径1/3 的型材，可以按 以下算式计算模孔的工作带长度。 h/h = s/s 1 2 1 1 或 h/h = z/z 1 2 2