精益生产在太阳能生产中的运用教材.pptVIP

5.动作浪费的原因? 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 第六十三页，共八十五页。 5.动作浪费的对策? 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 第六十四页，共八十五页。 5.动作浪费的注意点 补助动作的消除 运用动作经济原则 作业标准 第六十五页，共八十五页。 动 作 改 善 第六十六页，共八十五页。 6、等待的浪费 第六十七页，共八十五页。 生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。 生产过剩 多余人力 多余处理 多余仓库 不良品增加 利息负担 1.制造过剩导致的后果？ 第三十一页，共八十五页。 Ａ、生产过多的原因 1、盲目地超量生产 2、多放余量 3、产品切换 4、关键设备的使用 5、觉得工人空闲是浪费 6、为超量生产设置奖励 1.制造过剩的原因？ 第三十二页，共八十五页。 Ｂ、生产过早的原因 1、生产订单不稳定 2、离岛式车间布局的影响 3、心理因素的影响 1.制造过剩的原因？ 第三十三页，共八十五页。 1.制造过剩的对策 1 2 3 4 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 第三十四页，共八十五页。 1.制造过剩的注意点 生产速度快不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，要考虑更 合理、更有效率地应用人员 第三十五页，共八十五页。 2.加工本身的浪费？ 第三十六页，共八十五页。 第三十七页，共八十五页。 （1）、更多的材料 （2）、更多的人力 （3）、更多的能源消耗 2.加工浪费的后果? 第三十八页，共八十五页。 1、 工程顺序检讨不足 2、作业内容与工艺检讨不足 3、模夹治具不良 4、标准化不彻底 5、材料未检讨 2.加工浪费的原因? 第三十九页，共八十五页。 2.加工浪费的对策? （1）、工程设计适当化 （2）、作业内容的修正 （3）、治具改善及自动化 （4）、标准作业的贯彻 第四十页，共八十五页。 2.加工浪费的注意点? 1、了解同行的技术发展 2、公司各部门对于改善的 共同参与及持续不断的改善 第四十一页，共八十五页。 3、搬运的浪费？ 第四十二页，共八十五页。 第四十三页，共八十五页。 第四十四页，共八十五页。 （1）、需要更多的人力 （2）、增加了损坏可能 （3）、增加了工作时间 3.搬运浪费的后果? 第四十五页，共八十五页。 供应链管理问题 生产布局不合理 生产组织不合理 过量生产 前工程 次工程 3.搬运的原因? 第四十六页，共八十五页。 3.搬运浪费的对策? U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装 第四十七页，共八十五页。 3.搬运浪费的注意点 工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品区 可以站立工作 第四十八页，共八十五页。 搬运改善 改 善 前 改 善 后 第四十九页，共八十五页。 4.库存的浪费 第五十页，共八十五页。 1、产生不必要的搬运、堆积、放置、 找寻、防护处理等浪费的动作 2、使先进先出的作业困难 3、损失利息及管理费用 4、物品之价值会减低，变成呆滞品 5、占用厂房、造成多余的工作场所、 仓库建设投资的浪费 4.过多库存的后果 第五十一页，共八十五页。 4.库存的隐藏的问题点 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 第五十二页，共八十五页。 4.库存的原因 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 “怕出问题”的心态 第五十三页，共八十五页。 4.过多库存的对策 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 贯彻看板管理 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化 第五十四页，共八十五页。 4.过多库存的注意点 库存是万恶之源 管理点数削减 消除生产风险 降低安全库存 第五十五页，共八十五页。 原材料 差的计划 长调整时间 质量问题 差的预测 生产线不均衡 供应商交货 差的培训 沟通问题 设备故障停机 通过降低库存让管理问题水落石出 第五十六页，共八十五页。 库 存 改 善 改 善 前 改 善 后 第五十七页，共八十五页。 5.动作的浪费 第五十八页，共八十五页。 常见动作浪费 两手 空闲 单手 空闲 作业动 作停止 动作 太大 左右手交换 步行多 转身角度大 移动中变