节能减排有机硅产业的技术措施.docxVIP

节能减排有机硅产业的技术措施 在如此艰难的情况下，有必要寻求和发展计算机行业的发展路径。 前几年, 我国的有机硅产业创造了光辉业绩, 但是也存在不容忽视的隐忧。当前国内市场消费的有机硅产品中, 国内生产的主要集中在中低档产品, 得润丰厚的高档产品大多被跨国公司垄断;国内在有机硅技术开发方面投入不大, 长远发展的技术储备不足, 国内有机硅产业的总体技术水平与跨国公司相比尚存在较大差距。当前金融危机的爆发, 使得产业的弱点暴露受累, 有的只生产有机硅单体的厂家目前已经面临困境。 有机硅产业应当提高自身技术水平, 企业应当建立相对完整的产业链, 改变粗放生产为精细科学生产。通过引进先进技术或自主研究开发实用技术, 根据区域环境特点和市场需求演变, 开发适销对路产品, 有条件的企业还应开展前瞻性研究, 建立技术储备, 以保证企业的长远稳定发展。有机硅企业开展节能减排降耗研究, 投入少收效快, 是有机硅产业摆脱当前困境的出路之一。 有机硅产业节能降耗减排 有机硅产业节能降耗减排, 可在工艺、原料、助剂、设备等各方面开展研究改进。根据国内有机硅企业现状, 以下列举几项简单易行的研究改进方向: ⑴改进生产工艺 ●改进直接法甲基氯硅烷单体合成工艺, 提高二甲基二氯硅烷选择性。 在现有技术水平基础上, 根据本企业应用的原料硅粉和氯甲烷等具体条件, 试验优选高效催化剂和调整助催化剂, 同时辅以触体除铁等技术措施, 延长连续开车周期和提高二甲基二氯硅烷选择性。 ●科学设计甲基氯硅烷单体分馏工艺, 达到优质节能降耗。 应根据甲基氯硅烷粗单体的组成、分馏设备具体条件和对应组分的实际使用要求, 通过精细计算物相转变能耗和工艺负荷, 比较优化最佳分馏工艺方案, 在保证产品优质适用的同时, 达到节能降耗。有的企业采用粗放地先蒸出主体组分然后再按组分重新细分馏, 这种做法并不合理, 尤其是反复汽化冷凝浪费冷量, 能耗大。还有的企业不区分产品使用要求, 个别组分纯度控制指标不够合理, 浪费能源和工时。 ●充分利用物料输送的动能, 用以促进运行物料的相分离。 现行二甲基二氯硅烷水解普遍采用连续水解工艺, 副产盐酸水溶液连续输送到贮槽内, 通常采用从贮槽上方泵入的方式进料, 贮槽内盐酸水溶液一直处于强烈搅拌状态, 酸水中夹带的少量氯硅烷水解物难以与水相分离, 长时间运行后, 水解物将聚集堵塞管道或影响后续氯甲烷的合成。如果改变酸水入槽方式为贮槽上部切线方向进料, 减少酸水上下方向的扰动, 同时利用旋转离心作用促进油相水相分离, 既可回收部分有用油相物料, 又减少清理沉积物的操作, 并且减轻环境污染。 ●改进热硫化硅橡胶混炼工艺, 少用或不用结构控制剂, 生产高质量混炼硅橡胶。 热硫化硅橡胶的捏合混炼通常都要应用高羟基含量的羟基硅油等结构控制剂, 才能做到混炼工艺正常进行和保证混炼硅橡胶的加工性能。混炼硅橡胶中羟基硅油等结构控制剂的加入, 作为易扩散迁移组分, 是导致硅橡胶键盘接触导电失效故障的主要根源之一。采用新工艺, 少用或不用结构控制剂即可生产良好加工性能的混炼硅橡胶, 节省下相对价格较贵的结构控制剂, 降低混炼硅橡胶生产成本, 并且以其制得的硅橡胶键盘导电失效故障率大大降低。 ●采用先进生产工艺, 生产高性能甲基苯基硅树脂。 缩合反应固化型甲基苯基硅树脂是应用广泛、产销量最大的一类有机硅树脂。甲基苯基硅树脂传统生产工艺是以甲基氯硅烷和苯基氯硅烷作主要原料, 经过水解、水洗、浓缩、热缩合等工序, 制得成品硅树脂。这样生产的硅树脂普遍存在固化活性低、固化的涂膜与基材粘附力弱、固化后的涂膜容易返黏等弊病。采用特效反应催化剂, 在较低的温度下进行缩聚反应, 较多地保留了硅树脂中的高活性反应基团, 同时还促使在氯硅烷水解过程中生成的惰性环状大分子物开环参与缩聚, 因而不仅降低生产能耗、增加了产品收率, 而且应用此先进工艺制得的硅树脂彻底克服了传统硅树脂的固有缺点。 ⑵变换原材料生产有机硅产品 ●以二甲基二氯硅烷水解物替代二甲基硅氧烷环体生产107室温硫化硅橡胶。 107室温硫化硅橡胶是一类用量较大的有机硅基础聚合物。传统生产工艺是采用二甲基硅氧烷混合环体作起始原料, 通过催化开环聚合、加水降解、破坏催化剂、脱低分子物等工艺过程制得产品。在从前工业生产二甲基二氯硅烷单体纯度不够高时, 为避免硅橡胶产品出现交联, 需要首先将二甲基二氯硅烷水解, 生成的水解物再加碱催化热裂解, 制成二甲基硅氧烷混合环体, 然后再以二甲基硅氧烷环体作原料生产107硅橡胶。当前国产二甲基二氯硅烷单体已经达到足够高的纯度, 其水解物完全可以直接用于107硅橡胶的生产。以水解物替代混合环体作原料生产107硅橡胶, 可以大大降低107硅橡胶的生产成本。如果在应用水解物生产107硅橡胶的过程中采用连续