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燃煤烟气脱硝催化剂的制备及性能研究 污染（no）。 脱硝催化剂是SCR系统的核心技术, 其运行成本占整个SCR系统的主要部分。SCR法要求催化剂活性高、寿命长、不产生二次污染和经济性好。SCR催化剂按形状主要分为蜂窝式、板式、波纹式3种, 其中蜂窝式最为常用。近年来, 国内外SCR脱硝催化剂技术研究主要集中在低成本催化剂载体、催化剂活性组分配合和配比的改进, 以及提高催化剂整体的抗硫、抗水和机械稳定性能等。本文研究了制备工艺对燃煤烟气SCR脱硝催化剂性能的影响。 1 试验部分 1.1 助剂和减水剂 载体:钛白粉, 辽宁科隆精细化工股份有限公司提供;活性组分:偏钒酸铵 (AR) , 上海三爱思有限公司产品;助活性组分:质量分数为99%的偏钨酸胺, 湖北康宝泰精细化工有限公司产品;成型助剂:羧甲基纤维素;增韧剂:玻璃纤维 (3~6mm) ;减水助剂:聚羧酸型减水剂, 辽宁科隆精细化工股份有限公司提供;二次蒸馏水, 自制。 1.2 乳化机、培养基和仪器 QLJ-5L型强力混合机, 淄博予创机械有限公司生产;TLJ-50真空挤出机捏合机, 淄博予创机械有限公司生产;BME1000L高剪切混合乳化机, 上海威慷机械电子有限公司生产;BS-2100型电子分析天平 (测量精度0.1 mg) , 上海友声衡器有限公司生产;HG202-1型电热恒温干燥箱, 南京电器三厂制造;脱硝活性评价装置, 自主设计, 基本构成见图1;VARIO PLUS增强型烟气分析仪, 德国MRU公司生产;HND880-NH 1.3 泥料混炼、成型、干燥 将一定量载体、助活性组分、适量水在捏合机中充分捏合1 h, 设置捏合温度100℃, 随后加入活性组分、成型助剂、增韧剂、减水剂、适量水充分混合均匀, 直至混合为塑性良好的泥料。泥料经混炼后由蜂窝模具挤出成型, 制得9孔 (3 mm×3mm) 催化剂前驱体。成型后的催化剂胚体经过晾干、烘干、焙烧后成型。催化剂晾干:常温下晾干至要求的水含量。催化剂预干燥:使用以下升温程序进行烘干处理, 60℃干燥1 h, 80℃下干燥至w (H 1.4 脱硝反应原理和脱硝效果评价方法 1.4.1 脱硝反应原理 1.4.2 脱硝效率评价 催化剂的活性测试在催化剂脱硝活性评价装置中进行, 将切割好的催化剂加入评价装置中, 模拟燃煤烟气中气体含量:φ (NO) =550×10 式中:ω为脱硝效率, %;μ 2 结果与讨论 2.1 助活性组分 设计混合配方, 其中w (载体) 为74.5%、w (活性组分) 为1.5%、w (助活性组分) 为10%、w (成型助剂) 为6%、w (增韧剂) 为8%。向混合配方中添加w (减水剂) 为0.4%与w (H 图2数据表明, 在其他条件相同时, 载体物理特性对催化剂的脱硝性能有较大的影响。从Ti O 2.2 不同温度对催化剂保鲜效果的影响 设计混合配方, 其中w (载体) 为 (76-X) %、w (活性组分) 为X%、w (助活性组分) 为10%、w (成型助剂) 为6%、w (增韧剂) 为8%。向混合配方中添加w (减水剂) 为0.4%与w (H 由图3可知, 在250℃以下温度段, 催化剂中活性组分含量越高则催化剂低温活性越好, w (活性组分) 为0.9%的样品相对偏差;在250~400℃, 几种配方催化剂性能差距不大;而400℃以上温度区间, 活性组分含量低性能反而更好。因较高的活性组分含量会增加烟气中SO 2.3 助活性组分对脱硝效率的影响 设计混合配方, 其中w (载体) 为 (84.8-Y) %、w (活性组分) 为1.2%、w (助活性组分) Y%、w (成型助剂) 为6%、w (增韧剂) 为8%。向混合配方中添加w (减水剂) 为0.4%与w (H 由图4可知, w (助活性组分) 分别为8%、10%、12%时, 在150~400℃催化剂样品脱硝效率无显著影响;在400℃以上, w (助活性组分) 为8%样品的脱硝效率衰减相对严重, 而w (助活性组分) 为10%、12%的样品性能表现相当, 故工艺配方中优选w (助活性组分) 为10%。 2.4 减水剂加入量选择试验结果 脱硝催化剂经过挤压成型后的胚体中含有多余的水分, 需要通过干燥工序去除, 助剂水加量越高, 干燥工序所需的温度越高, 时间越长, 直接增加工业生产能耗, 降低生产效率。向w (载体) 为74.8%、w (活性组分) 为1.2%、w (助活性组分) 为10%、w (成型助剂) 为6%、w (增韧剂) 为8%配比的配方中, 添加不同含量减水剂与水, 小试试验对比催化剂样品成型工艺及活性分析情况, 试验结果见表2。 从表2可以看出, 样品在捏合机混合过程中, 随着减水剂加入量的提高, 形成塑性良好的泥料所需水量呈递减趋势