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微调整技术在生产企业中的应用 表面活性剂是表面活性剂的主要成分，也是外排废水的污染物监控指标之一。研究表明低浓度的表面活性剂便可阻断河涌水体复氧, 造成水体黑臭 1 液体洗涤剂的生产 烷基苯磺酸钠 (LAS) 是目前日化行业广泛使用的一种表面活性剂。烷基苯磺酸钠的生产中, 采用烷基苯与硫磺作为主要原料, 硫磺与空气反应生成SO 液洗洗涤剂产品生产采用间歇生产方式进行, 将烷基苯磺酸钠与香精、功能助剂、水等按一定比例在反应釜混合反应, 即可获得不同液体洗涤剂。一套生产线可制造不同品种的洗涤剂。 在液态洗涤剂的生产过程中, 主要产生两种废水:转换不同品种产品时清洗反应釜的清洗废水和制备工艺水所产生的反渗透浓水。其中清洗废水主要为含有残留在反应釜内壁的半成品的水, 反渗透浓水主要成分为钠镁离子较高的硬水, 该硬水已作为冷却塔的冷却水回用。洗衣粉的主要成分也包含烷基苯磺酸等表面活性剂。主要生产流程是:基础有效成分料浆配制-料浆烘干成粉-功能助剂添加混合。料浆配制是由烷基苯磺酸、液碱和水玻璃等原辅材料按比例混合配制。料浆经热风烘干, 形成中空颗粒物即基粉, 料浆中的水分随尾气进入尾气处理系统后排放至大气中。基粉通过不同类型和比例的功能助剂添加, 制作成不同品种的产品。 2 改革措施 从整个生产流程来考虑, 优先对生产过程中产生的废物进行资源化利用, 减少污染物的排放, 从而减少废水处理系统的负荷。 2.1 分离分离,生产高值废水 高浓度废水包括清洗反应器的废水、清洗静电除雾器的废水、碱液中和废水和液洗转产清洗水, 经成分分析, 高浓废水主要成分为烷基苯磺酸钠、硫酸钠等, 均为洗衣粉基粉的有效成分。洗衣粉生产过程中, 为保持料浆的流动性, 料浆配制需要添加鲜水作为原材料, 保证料浆含水量在25%～30%。在喷粉烘干的过程中, 料浆喷洒雾化, 经热风干燥, 形成含水率为1.3%～1.7%的基粉, 其他水分随尾气排放。因此将高浓度废水回用至洗衣粉生产配料工序中, 减少洗衣粉配料的新鲜水消耗, 同时还能回收其中有效成分, 减少外排废水量与污染物产生量。 通过回用高浓度废水, 减少了新鲜水消耗约960吨/年, 节省烷基苯磺酸钠19.2t/a, 减少COD外排量约40t/a。 2.2 提高废水的可生性 通过对高浓废水的回用, 保证了工厂污水站进水浓度的稳定, 有效地降低了进水表面活性剂浓度, 提高废水的可生化性。将原废水的处理工艺由“混凝+水解酸化+好氧生化+二沉池”改为“混凝+水解酸化+好氧生化+MBR”, 减少污泥的流失, 维持污泥浓度, 辅以MBR的膜过滤功能, 提高了出水水质。 3 节省新鲜水用水 通过改造后, 年回收19.2t烷基苯磺酸钠, 价值约19万元, 年节水960吨, 节省新鲜水用水费用约2880元, 总效益达20余万元。此外, 通过改造, 解决了废水超标问题, 保证了稳定生产, 减少停产带来的产能损失, COD外排量减少40吨/年, 有效保护了环境, 出水水质提高后, 可以根据需要回用至绿化浇灌、地面冲洗。 4 废水净化和回用处理 (1) 通过对日化产品生产工艺与废水处理系统的调整, 对成分较为单一的高浓度废水进行回用, 实现了废物资源化利用, 年效益达20余万元, 并创造了良好社会效益。 (2) 本改造案例具有典型性, 生产工艺与大多数综合性日化企业相似, 其他企业可借鉴本论文做法, 实现节水减排。 在生产、尾气处理以及生产设备维护的过程中, 主要产生三大类的废水:清洗反应器的废水、清洗静电除雾器的废水和碱液中和废水。其中清洗反应器和清洗静电除雾器的废水主要成分为烷基苯磺酸和自来水, 碱液中和废水主要为饱和的硫酸钠、亚硫酸钠溶液, 废水均用吨桶分别收集, 定期排放至废水调节池中进行处理。 其中洗衣粉生产设备维护所产生的清洁废水均由设备回用, 水分以水蒸气的形式随尾气经处理后排放至大气, 因此洗衣粉生产过程不产生废水。 改造前整个工业园的生产废水及生活污水排放至废水处理系统进行处理, 设计处理量为300m 经分析, 主要原因为高浓废水中硫酸盐浓度高、表面活性剂含量高, 硫酸盐在厌氧生化系统中易被还原硫化物, 对厌氧生化起抑制作用, 严重影响了阴离子表面活性剂的水解酸化, 造成大量表面活性剂未经降解流入到好氧池中, 出现大量泡沫, 泡沫飞扬带走好氧池中活性污泥, 导致生化系统污泥流失, 出水达标存在困难, 时常造成企业因污水处理效率低, 容量饱和而需要进行调整性停产。 经过改造, 进水浓度COD稳定在2000mg/L以下, 好氧池由于表面活性剂引起的泡沫明显减少, 污泥浓度sv30基本能维持在5%～20%, 出水水质满足回用水标准, 企业结合自身需要回用作绿化浇灌用水、地面冲洗废水。改造后运行情况如下表1。