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非对称异形截面环件的冷辗扩成形模拟分析 高压油压锁的连接是高压油压锁的重要连接组件，属于复杂的非对称形件。目前，行业中的许多使用车辆加工工艺制作了高压油压锁的连接装置，其材料利用率不到30%。因此，为了提高环件的密封质量和材料利用率，有必要采用更先进、更稳定的制造工艺。 另一方面,冷辗扩工艺主要应用于无缝环件生产,尤其在轴承套圈的制造上 本文以提高材料利用率和成形质量为目的,使用两道次对称冷辗扩,实现了高压油管连接套筒的成形;应用有限元软件对环件两道次冷辗扩进行模拟,探究了驱动辊转速和芯辊进给速度对环件冷辗扩过程中轧制力、轧制力矩和圆度误差的影响,为进一步在冷辗扩设备上进行实验提供了理论依据. 1 工艺与开元模型 1.1 冷冀扩的措施 高压油管连接套筒属于非对称异形截面环件,其结构尺寸如图1所示.使用冷辗扩工艺对此类环件进行加工,需解决以下问题:(1)如何提高材料的利用率;(2)如何实现环件缩口的成形;(3)如何解决冷辗扩过程中轴向力过大而导致设备损坏;(4)由于环件内圈存在沟道,可能出现金属流动性不佳而导致沟道金属填充不满. 为解决上述问题,采用以下措施:(1)为提高材料利用率,选择?75等直径空心管作为毛坯;(2)通过对称冷辗扩解决轴向力过大问题;(3)通过预车削环件内孔,解决环件内孔沟道填充不满问题. 套筒冷辗扩成形工艺流程如图2所示. 1.2 外圆定位凹和增大环件径向尺寸 套筒冷辗扩有限元模型及成品如图3所示.套筒冷辗扩工艺分两道次进行,故需要设计两套模具.第一道次冷辗扩完成外圆定位凹槽和增大环件径向尺寸;第二道次冷辗扩完成环件缩口的成形,并使环件的径向尺寸达到产品要求. 考虑冷辗扩设备的主要技术参数,计算确定最终模具的尺寸(表1). 使用35号碳素结构钢作为冷辗扩套筒毛坯材料,由Simufact软件导出真应力―真应变曲线(图4). 图4中泊松比为0.3,密度为7.85×10 2 环件轧轧工艺参数对阶段力能参数影响 冷辗扩过程中轧制力和轧制力矩的最大值和波动幅度是衡量环件轧制过程是否稳定的重要指标.芯辊进给速度和驱动辊转速是影响力能参数的重要因素,因此,首先研究这2个工艺参数对轧制力和轧制力矩的影响. 2.1 驱动辊转速对第一次冷并压的影响 为探究驱动辊转速对第一道次冷辗扩的影响,以芯辊进给速度为1.0 mm·s 从图5可知,随着驱动辊转速从6 rad·s 图6为驱动辊转速对第一道次冷辗扩轧制力矩的影响.从图6可知,驱动辊转速从6 rad·s 当驱动辊转速为10 rad·s 2.2 芯辊进给速度对第一次冷并压的影响 以驱动辊转速为10 rad·s 从图7可知,随着芯辊进给速度从0.8 mm·s 图8为芯辊进给速度对第一道次冷辗扩轧制力矩的影响.从图8可知:芯辊进给速度从0.8mm·s 当芯辊进给速度为0.8 mm·s 2.3 驱动辊转速对第二道次冷段冷段的影响 为探究驱动辊转速对第二道次冷辗扩轧制力的影响,以芯辊进给速度为1.2 mm·s 从图9可知,随着驱动辊转速从8 rad·s 图10为驱动辊转速对第二道次冷辗扩轧制力矩的影响.从图10可知,随着驱动辊转速从8rad·s 2.4 芯辊进给速度对第二道次冷冀扩的影响 以驱动辊转速12 rad·s 从图11可知,随着芯辊进给速度从0.8 mm·s 图12为芯辊进给速度对第二道次冷辗扩轧制力矩的影响.从图12可知,随着芯辊进给速度从0.8 mm·s 3 imufact后处理 为探究工艺参数对两道次冷辗扩圆度误差的影响,运用Simufact后处理质点功能分别在第一道次冷辗扩定位凹槽部位(缩口)和第二道次冷辗扩缩口部位内外圈取80个测量点(图13),并使用最小二乘圆法求出圆度误差 3.1 圆度误差的变化 从图14驱动辊转速对第一道次圆度误差的影响曲线可知,随着驱动辊转速增大,环件定位凹槽部位内外圈的圆度误差呈现先减后增趋势;当驱动辊转速为12 rad·s 从图15驱动辊转速对第二道次圆度误差的影响曲线可知,随着驱动辊转速的增大,环件缩口部位内外圈的圆度误差总体呈现先增后减趋势;当驱动辊转速从10 rad·s 3.2 芯辊进给速度对圆度误差的影响 图16为芯辊进给速度对第一道次冷辗扩圆度误差的影响.从图16可知,随着芯辊进给速度的增大,环件定位凹槽部位内外圈的圆度误差呈现先减后增趋势,表明过大或过小的芯辊进给速度都将降低环件的圆度质量.当芯辊进给速度从1.2mm·s 图17为芯辊进给速度对第二道次冷辗扩圆度误差的影响. 从图17可知,随着芯辊速度的增大,环件缩口部位内外圈的圆度误差总体呈现先增后减趋势,且内外圈圆度误差变化规律呈现较好的一致性.当芯辊进给速度为1.0 mm·s 4 设置反冷冀扩工艺参数 (1)增大驱动辊转速或减小芯辊进给速度,可有效降低冷辗扩过程中轧制力与轧制