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汽车变速器异形轴套零件冷挤压工艺研究 0 总结 作为连接汽车变速器的重要部件，其良好的波形质量对换换器的使用性和可靠性有重要影响。 1 零件结构与技术分析 1.1 结构分析 某汽车变速器异形轴套，材料为10 1.2 轴套零件缩颈部分成形难点分析 轴套零件成形难度主要集中在内部花形曲面、外部异形曲面、以及底部缩颈部分：(1)在冷挤压过程中，由于轴套内部结构呈台阶状和花形曲面过渡，成形过程中材料流动困难，模具应力集中，载荷大；(2)外部异形曲面结构对称分布在零件的两侧，形状复杂且与凹模摩擦较大，金属难以流动，产品表面质量和零件外形精度难以保证。轴套零件缩颈部分过渡圆角大小是成形的关键，通过对轴套成形难点的分析，设计出合理的工艺方案是轴套零件成功挤压的关键。轴套零件具体的工艺路线：下料→挤压预制坯→预成形→终成形，并在成形工序前增加软化处理等工序（图2）。 2 冷挤压件图设计 轴套冷挤压件成形图依据轴套零件图制定，结合对异形轴套零件结构及工艺性分析，采用冷挤压进行轴套零件的生产，需要制定出复合冷挤压工艺要求的挤压件图。在设计冷挤压件图时，必须考虑以下问题 分析异形轴套零件的结构特点及工艺性，结合冷挤压原则，设计出异形轴套的挤压件（图3):(1)轴套冷挤压件上端预留2 mm的机械加工余量，底部加上敷料并预留4 mm的机械加工余量；(2)底部为花键型孔，通过冲孔工艺冲掉底部连皮，底部连皮厚度为7 mm。外形曲面机械加工困难且加工成本较高，在设计挤压件时，零件内部花形曲面、锥形圆孔和外部异形曲面直接挤压成形而不进行机械加工，其形状和尺寸与零件一致。 3 毛主席的制备和处理 3.1 冷挤压成形坯料和坯料的定位 根据异形轴套的结构及特点，同时为了便于送料和坯料定位，采用圆柱形棒料作为冷挤压成形时的坯料。根据体积成形体积不变的原理，经计算其体积为V=42 407.5 mm 3.2 羊毛软化处理 零件选用的材料为10 3.3 坯料表面润滑处理 由于异形轴套内外结构复杂，在冷挤压过程中金属变形剧烈，变形量巨大，需要对坯料表面进行良好的润滑处理。本工艺采用磷化皂化工艺，具体流程如下：清除表面缺陷→去除氧化皮→冷水清洗→磷化皂化处理。 4 主要工艺方案 异形轴套结构复杂，对冷挤压成形模具的强度和寿命要求较高，其主要工艺方案采用：挤压预制坯→预成形→终成形。其中预成形与终成形采用相同的模架结构，工作部分零件根据产品的实际尺寸确定（图4）。 4.1 模口导向型 由于轴套为多工序挤压件，挤压凸模需结构简单、便于加工制造（图5）。凸模整体高度为155 mm，其中工作部分直径Φ50 mm、高度15 mm，其余为导向部分，采用模口导向，与凹模滑动间隙配合。其中轴套预制坯和终成形工序的凸模导向部分与夹紧部分的结构尺寸相同，工作部分根据挤压产品的内形来确定。 4.2 导向、成形和顶出部分 由于异形轴套的结构及工艺性复杂，凹模是成功挤压出轴套零件的关键。异形轴套凹模主要由3部分组成，分别是导向、成形和顶出部分。根据零件的复杂程度，考虑到凹模的结构强度，异形轴套凹模采用预应力3层式组合凹模，分别由预应力凹模外圈、预应力凹模内圈和凹模芯组成，采用带压合角γ的室温冷压合方法由外向内进行压合，压合角γ为1°30′（图6）。 5 切削加工 冷挤压技术是少无切削加工技术，相较切削加工有无可比拟的优点。实践表明，采用冷挤压技术生产异形轴套可以明显节约材料，提高产品性能，提高生产效率。