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异形三维圆管织复合材料的压缩性能 1 异形圆管式织物 三维圆截面材料是利用树脂根增强的三维圆截面机织材料。它具有轻重低量、刚度高、强度高、耐劳性能好、耐耐腐蚀性好等优点。广泛应用于卫星、导弹、建筑、管道修复、船舶、航空航天等重要领域。 针对三维圆管状机织物，顾平 综上所述，三维圆管状织物目前的织造形状大多是普通的规则圆管，而对于异形圆管状织物的织造与研究还比较少。我们采用低捻玄武岩长丝束为经、纬纱，在SGA598型小样织机上制备了异形三维圆管状机织物，用环氧乙烯基改性树脂V-118与异形三维圆管状机织物复合，制成了异形三维圆管状机织复合材料，并在RGY-5型万能材料试验机上测试其压缩性能。 2 测试 2.1 高分子乙烯基树脂 试验原料：经、纬纱均为383 tex的低捻玄武岩长丝束；环氧乙烯基改性树脂V-118，固化剂过氧化甲乙酮，促进剂辛酸钴。 主要设备及测试仪器：SGA598型小样织机和RGY-5型万能材料试验机。 2.2 编织和准备 2.2.1 设计圆形管织物的三维直径系数 异形三维圆管状机织物示意图如图1所示。其中：圆管部分A 异形三维圆管状机织物的经向截面图如图2所示。 2.2.2 异形三维圆涤纶织物的织造 选用383 tex低捻玄武岩长丝束为经、纬纱。在SGA598型小样织机上织造异形三维圆管状机织物，在织造过程中，采用顺穿法穿综，穿筘时每筘8入。厚度为2 mm的异形三维圆管状机织物A 2.2.3 由聚吡咯制备 以异形三维圆管状机织物为增强体，以环氧乙烯基改性树脂V-118为基体，采用手糊成形工艺制备复合材料。V 2.3 材料尺寸、材料尺寸 异形三维圆管状机织复合材料的轴向压缩参考GB/T 5350—2005《纤维增强热固性塑料管轴向压缩性能试验方法》，径向压缩参考GB/T5352—2005《纤维增强热固性塑料管平行板外载性能试验方法》。试样直径50 mm，壁厚2 mm，长度100 mm，高度30 mm。测试加载速度2 mm/min。 3 测试结果和分析 3.1 压缩载荷-位移曲线分析 采用密度法测定纤维体积含量 测试的异形三维圆管状机织复合材料轴向压缩和径向压缩载荷-位移曲线如图3所示。由图3可知，其轴向压缩和径向压缩载荷-位移曲线的变化趋势都是先增加后下降。从图3(a）轴向压缩载荷-位移曲线可知，异形三维圆管状机织复合材料的轴向最大压缩载荷为15 002.90 N，最大载荷位移为3.03 mm。轴向压缩载荷-位移曲线主要分为3个阶段：首先，载荷随着位移呈线性增加，此时树脂与纤维结合良好，复合材料具有良好的弹性性能；其次，随着位移增加，曲线斜率减小，此时树脂与纤维受到载荷开始发生形变，纤维周围的树脂开始出现裂纹，裂纹逐渐向复合材料表面延伸直至材料承受最大压缩载荷；最后，从峰值载荷开始曲线逐渐下降，复合材料受到压缩变形，基体完全开裂，纤维增强体受到挤压而断裂。由于纤维断裂不完全，没有断裂的纤维仍可以起到支撑作用，所以载荷-位移曲线表现为随着位移增加载荷逐渐下降，直至复合材料被完全剪切破坏。从图3(b）径向压缩载荷-位移曲线图可知，异形三维圆管状机织复合材料的径向最大压缩载荷为185.54 N，最大载荷位移为3.97 mm。径向压缩载荷-位移曲线也主要分为3个阶段：首先，载荷也随着位移增加呈线性增加，这是因为基体与增强体之间结合比较好，材料整体受力使管壁表现为较好的弹性；其次，随着位移增加曲线斜率下降，由于接触面积逐渐增大，基体首先发生断裂而增强纤维逐渐受力发生断裂，当达到最大载荷时，复合材料发生整体破坏；第3阶段随着位移增加，压缩载荷逐渐下降，其原理与轴向第3阶段压缩原理相似。 由图3可知，在相同条件下，轴向压缩力学性能远远优于径向压缩力学性能。这是由于轴向压缩时两翼起到了良好的支撑作用，而在径向压缩时两翼并没有起到支撑作用。 3.2 结构损伤的消除 异形三维圆管状机织复合材料的失效模式主要为剪切破坏，一般表现为纤维断裂、基体开裂以及纤维与基体产生脱黏。试样在轴向压缩初始时，树脂基体首先发生碎裂，这可能是由于在复合材料成形时产生了不可避免的小气泡，导致基体在气泡处首先开裂。随着压缩的进一步增加，复合材料整体受力，纤维增强体发挥抗压作用，直至复合材料被挤压形成表面褶皱凹陷。此时，一部分纤维束首先发生断裂，继续增大载荷，使没有断裂的纤维平均受力增加，从而越来越多的纤维发生断裂，直至复合材料到达承载极限，复合材料发生剪切断裂。由于不是所有的纤维全部发生断裂，还有其他没有断裂的纤维作为支撑，故复合材料受到压缩破坏后仍能保持一定的完整性，如图4(a）所示。 由于异形三维圆管状机织复合材料在径向压缩时两翼不起作用，压缩开始时复合材料的接触面积小；随着压缩的逐渐增加，圆管状机织复合材料表面的树脂基体首先产生纵向延伸裂纹，基体开裂