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铝基复合材料异形件制备工艺及性能研究 连续纤维增强铝基材料（c）。 异形件通常由直曲线、平曲面等构成，截面也在不断地发生变化，形状一般较为复杂。复合材料异形件制备过程中，首要问题是根据其形状、尺寸或结构特征，设计合理的预制体制备工艺及相应的成形方式，从而保证预制体能满足尺寸精度、力学性能等要求。文中针对C 1 实验 1.1 异形件的生产 碳纤维预制体作为复合材料的增强相结构，是制备过程中首要考虑的问题，其成形方法和纤维的布局连接方式对制件的力学性能和成形质量有较大影响。纤维缝合技术是采用缝合线，将二维织物缝合形成一个预制体，该方法可以有效提高复合材料层间强度和损伤容限。实验选用T-700,12K碳纤维布作为增强相，纤维的平均直径为7μm。 图1为需成形的复合材料制件整体外观结构，其最大长度为73.5 mm，最厚处为11.2 mm，最薄处为4.15 mm，制件上既有直曲线又有平曲面；另外，曲面体的上曲面存在较大的翘曲角度，最大高度差达7.05 mm，这导致异形件的截面尺寸也不断发生变化。一方面，由于其外形结构特征复杂，无法通过碳纤维布简单的叠层缝合，整体成形出与制件形状尺寸相同的预制体；另一方面，该制件在应用环境中将长期受到较大拉伸与剪切载荷作用，致使截面变化较突出的地方会出现应力集中现象，尤其在平面体和曲面体的连接面处将受到较大的剪切力作用。故文提出了一种“铺层-缠绕-缝合”制备异形件预制体的工艺。该工艺首先将制件分割成平面体和曲面体两个主体，分别对其进行层状切片，然后将碳纤维布层叠和缠绕，再通过纤维缝合线将平面体与曲面体进行连接，最终形成一个完整的异形件预制体。 基于上述工艺，考虑该异形件的外观尺寸、预制体的成形精度及其整体力学性能等因素，提出如图2所示的3种成形方案。如图2a直接式缝合法是沿平面体和曲面体的相交面，将异形件分割成曲面体和平面体两个部分，其均可以近似为两个长方体，随后进行层状切片，最后通过缠绕纤维将两者连接成形；插销式缝合法（见图2b）为提高平面体和曲面体的连接定位精度，在曲面体的根部设置凸起，相应在平面体开一道配合槽，层状切片后装配成形；整体式缝合法（见图2c）将曲面体连同部分平面体设置为一体进行切片，将“T”型的曲面体切片根部翻折90°后与平面体缝合连接，以此增加连接定位精度和连接强度。 1.2 c类 C 1.3 测试测试 根据GB/T 228—2002，采用线切割加工的方法取得C 2 结果与讨论 2.1 ．接强度及拉伸强度 3种异形件预制体成形方案的缝合方式如图4所示，缠绕纤维穿过平面体铺层将曲面体铺层囊括在自身内部，通过缠绕线的缠绕捆绑作用将平面体和曲面体连接成为一个整体，在受力过程中起到主承力纤维的作用。缝合纤维对铺层进行缝合，使得纤维由铺层结构连接为体结构。文中采用理论计算的方式考察3种预制体在平面体和曲面体连接处的破坏强度，作为成形方案选择的评判标准之一。 计算平面体和曲面体连接处的破坏强度，需考虑缠绕纤维的类型、直径、缠绕密度（行距（mm）×绕距（mm））及其缝合纤维的类型、直径以及缝合密度（行距（mm）×针距（mm））等问题。在直接式和插销式缝合的连接强度计算时，由于缝合纤维的作用仅仅是将铺层进行缝合成体，未形成对平面体和曲面体连接强度的增强作用，因此其连接强度仅仅由缠绕纤维的应力状态所决定，可根据式（1）计算： 式中：S为曲面体和平面体的接触面积；σ 整体式缝合的连接强度包含缠绕纤维力F 拉伸初期，缝合纤维和铺层完全结合，不存在桥联力，但随着不断的加载，缝合纤维开始承载，桥联力也将逐渐开始增大，桥联力的计算见式（2) 式中：τ(l)为缝线剪切强度；D为缝线直径；l为纤维拔出长度。 随着载荷进一步增大，纤维缝合线与其缝合方向的夹角φ逐渐增大，于是将缝合纤维受力情况分为i和j两个方向。在i方向上，受力不断增大，缝合纤维最终将因从曲面体中拔出而导致失效，此时缝合纤维拔出的实际承载力可由式（3）进行计算。 式中：τ 在j方向上，随着受力不断增大，缝合纤维最终将因断裂而导致失效，在纤维断裂失效时，在该方向上实际的承载力可由式（4）进行计算。 式中：S为缝合纤维的抗剪切强度。在载荷不断增加的过程中，由式（3）可知，纤维偏离其缝合方向的夹角φ逐渐增大，i方向上所受的承载力也增加，即纤维被拔出而导致失效的可能性在不断增加。式（4）表明，随着夹角φ增大，纤维因断裂而导致失效的可能性在减小，同时可知在j方向上，纤维的抗剪切强度对连接强度有很大的影响。在两种模式中，实际承载能力较小者，将决定最终的失效形式。 缝合密度对平面体和曲面体的连接强度有很大的影响。在曲面体和平面体受力开裂过程中缝合纤维的受力模型可简化如图5b。缝合纤维和纤维铺层之间的缝合力与总的弹性桥联力P 式中：N为缝线数量，与行距和针距有关；φ