大型硫回收装置的设计.docxVIP

大型硫回收装置的设计 随着我国石化工业的可持续发展，大型油厂的规模不断扩大，含硫原油的产量也在不断增加。因此如何体现科学发展观,减少炼油厂污染,确保生产安全,减少投资和操作费用,对于搞好大型硫回收装置设计来说成为不容忽视的问题。 笔者多年前曾经参加了几次国外硫回收工艺的考察,现将国外某大型石油化工厂硫回收装置的设计特点剖析如下。 1 硫回收装置的组成 该厂加工中东含硫原油(硫质量分数为3%),原油加工能力15 Mt/a。设有常减压蒸馏、催化裂化、重整、制氢、产品加氢、常压渣油加氢,以及蒸汽裂解制乙烯等40多套装置。硫回收装置的原料来自该厂的两套脱硫溶剂集中再生装置和三套酸性水集中汽提(单塔)装置。酸性气组成为:来自溶剂集中再生装置的酸性气中H 溶剂集中再生及酸性水集中汽提装置均布置在硫回收装置附近。 2 装置的设计及处理能力 装置由常规三级克劳斯(Claus)工艺、斯科特(SCOT)尾气处理及尾气焚烧三部分组成。克劳斯工艺共两套,单套处理能力为325 t/d,其中一套可采用富氧克劳斯硫回收工艺,处理能力为400t/d;装置只设一套SCOT尾气处理工艺,处理能力为700 t/d;尾气焚烧共两套,一套为催化焚烧,另一套为热焚烧,焚烧后的尾气由一个120 m高烟囱排放。 3 配套控制阀系统 硫回收装置要求操作弹性大(5%～100%),常规硫回收装置操作弹性一般为25%～100%,所以该装置又设置了操作弹性为5%～25%的配套调节阀系统。其优点是尽量多回收硫磺,避免小处理量时硫回收装置无法正常生产,造成酸性气直接焚烧排空污染大气。缺点是需增加部分投资。当两套硫回收工艺同时操作,若其中一套发生故障,则另一套提高处理量,此时若仍不能满足要求,只有将上游工艺装置减量操作。 4 硫回收率 一套克劳斯工艺+SCOT尾气处理工艺+尾气催化焚烧工艺,硫回收率为99.9%;另一套克劳斯工艺+SCOT尾气处理工艺+尾气热焚烧工艺,除处理SCOT尾气外,还处理液硫脱气部分及溶剂集中再生装置闪蒸罐排来的含H 5 工艺和设备的主要特点 5.1 烟气再热回收系统 (1)两套克劳斯工艺。其中一套处理溶剂集中再生装置送来的组成较稳定的酸性气;另一套处理混合酸性气。溶剂集中再生酸性气与酸性水汽提酸性气的比例约为1:1,混合酸性气中NH (2)酸性气燃烧炉采用烧氨火嘴,炉温约1 300℃,烧氨后酸性气中NH (3)过程气再热方案采用外来6.8MPa蒸汽减压至4.0 MPa进行加热,以提高转化率。 (4)余热锅炉产生的1.6 MPa蒸汽外输,作其他装置热源;硫冷却器产生0.35 MPa蒸汽自用。 (5)三级转化器中只有在一级转化器装有CRS-31催化剂。 (6)含氨酸性气进入装置后用蒸汽加热至约100℃,以防堵塞。 (7)富氧硫回收工艺采用纯氧经过滤后直接加入到入炉的空气管道上,使空气中氧质量分数达27%,氧纯度及用量由先进控制系统控制。 (8)液硫作为产品,采用Shell公司的脱气技术脱气,脱气用的空气需经加热。 (9)三台反应器为卧式组合型;四台硫冷凝器为卧式组合型,两台组成一个壳体。 (10)硫捕集器和硫冷凝器组合在一起,三级硫冷凝器后再单设一台硫捕集器。 (11)四台硫封分别安装在液硫池中。 (12)硫回收部分采用先进控制系统控制。 5.2 溶剂及再生塔布置 (1)在线炉燃料气设置气体密度仪,并在特殊情况下可以外补氢气。 (2)加氢反应器为立式设备;反应器出口设置余热锅炉,并可产生0.35 MPa蒸汽。 (3)氢气设在线分析仪,维持氢气过量2%。 (4)急冷塔循环水设pH值在线分析仪,控制pH值约7.3,可以间断补氨维持pH值。 (5)急冷塔、急冷塔循环水空冷器、吸收塔等设备材质均采用碳钢。 (6)吸收塔的溶剂采用MDEA,浓度约为50%;再生塔顶压力为0.11～0.12 MPa,塔底温度约为130℃。 (7)溶剂再生塔布置在硫回收装置外的溶剂集中再生部分。 (8)急冷塔系统必须开循环风机才能维持正常操作,因催化焚烧系统压力降大。 5.3 增设酸性气火炬系统 (1)热焚烧部分正常操作时处理部分SCOT尾气及溶剂脱硫集中再生装置闪蒸罐产生的含H (2)全厂没有设置单独的酸性气火炬系统。酸性气经热焚烧后,由硫回收装置尾气烟囱排空,减少了工厂系统的酸性气管道。 (3)热焚烧部分。当地政府规定排放尾气中H (4)热焚烧炉负荷大,所以体积大;催化焚烧炉和反应器呈立体布置,管道很短。 (5)催化焚烧部分设有氧气在线分析仪。 (6)尾气烟囱内衬耐火砖,并设有二氧化硫在线分析仪。 6 酸性气回收工艺 上述特点体现科学发展观,特别值得石化行业深入探讨,以提高设计及管理水平。 (1)工厂总流程和总平面布置都较好考虑到环境保护和安全生产,采用溶剂集中再生和酸性水集中汽提工艺,并布置