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基于注浆加固圈厚度的富水巷道支护参数优化研究 在采矿和狩猎过程中，地下水和道路围岩中的岩石矿容易受到物理和化学作用。因此，在富水华侨岩石的条件下，岩石的强度不断降低，围岩的承载能力也降低，容易引起道路围岩的变形。 1 项目总结 1.1 项目环境描述 桃园煤矿Ⅱ 1.2 现场试验研究 桃园煤矿Ⅱ 桃园矿Ⅱ 在Ⅱ 采用理论分析、数值模拟及现场实测相结合的研究手段，揭示锚杆-锚注协调支护机理，基于注浆加固圈厚度分析，最终确定锚注支护参数，进行现场试验，验证围岩控制效果。 2 基于注浆扩散加固拱的锚固变形发展 以桃园煤矿Ⅱ 考虑锚杆、锚注支护方式不同，分析锚注加固机理，如图3。注浆锚杆注浆后将浸水后松散破碎围岩胶结成整体，可以提高岩体的黏聚力、内摩擦角及弹性模量，从而提高岩体强度，可以使围岩本身作为支护结构的一部分，使加固范围内破碎岩体形成1个整体，扩大支护结构的有效承载范围，提高支护结构的整体性和承载能力。随着加固圈厚度的增大，注浆扩散加固拱所提升岩体强度的范围越大，承载载荷的能力也越大。 因此，在进行锚注支护设计时，可以根据注浆加固厚度，对注浆扩散加固拱的整体承载能力进行判断，进而对锚注支护参数进行优化。故根据加固圈受力状况建立力学模型如图4。 加固圈内径向应力σ 式中：p 巷道遇水浸泡后围岩岩体较为松散破碎，以Hoek-Brown强度准则f 式中：σ 将式（1）与式（2）联立可得： f 结合桃园煤矿Ⅱ 等效巷道半径r 注浆加固圈厚度h为： 计算得到注浆加固圈厚度为1.51 m，取1.5 m。结合桃园煤矿Ⅱ 3 锚注入协议的模拟验证 3.1 加固圈厚度的确定 1）模拟模型。以桃园矿Ⅱ 2）模拟方案。主要研究基于注浆加固圈厚度的锚注支护方案设计问题。注浆加固圈厚度划分0.5、1.0、1.5、2.0 m 4个水平。通过改变注浆锚杆间距实现对于浆液扩散范围的控制，具体方案见表3。 3.2 巷道围岩注浆加固圈厚度确定应用方案 通过模拟得出各方案下巷道围岩塑性区分布情况如图6。 由图6可知，随着注浆加固圈厚度的增加，巷道变形收敛时围岩新产生塑性区范围逐渐减小，由图6(a）可以发现，围岩注浆加固圈厚度为0.5 m，加固圈厚度较小，注浆加固后没有在巷道周围产生连续的加固圈，注浆无法将浸水后松散破碎围岩胶结成为整体，无法在巷道表面形成组合拱结构，对巷道破裂围岩产生的加固作用十分有限，巷道围岩的承载能力较弱，导致注浆后巷道围岩塑性区继续向深部发展，巷道变形破坏严重。 相比图6(a），图6(b）中围岩注浆加固圈厚度为1.0 m，由于注浆加固圈厚度的增加，注浆加固圈可以将浅部破碎围岩胶结成为1个整体，在巷道周围形成1圈较薄的注浆加固圈，隔绝空气，防止浸水后围岩进一步风化而降低围岩强度，但由于加固圈厚度太薄，其承载能力有限，不能有效阻止遇水浸泡后巷道围岩的进一步变形破坏，注浆后随着巷道围岩的进一步变形，注浆加固圈承载载荷逐渐增加，当承载载荷超过薄加固圈的强度，加固圈发生破坏，巷道围岩塑性区向深部扩展，导致巷道最终变形破坏依然很严重。 相比图6(a）、图6(b），图6(c）中注浆加固圈半径达到1.5 m，注浆后巷道围岩基本没有再产生新的塑性区，浆液将浸水后松散破碎围岩胶结成整体，注浆加固圈承载载荷始终未达到其破坏强度，巷道变形得到有效地控制。 而相比图6(a）、图6(b），图6(d）中注浆后巷道围岩基本没有再产生新的塑性区，巷道变形也得到了有效地控制，与图6(c）中塑性区分布情况相似。 不同方案下巷道围岩位移如图7。综合以上4组模拟结果，同时结合不同方案下巷道围岩位移变化，可以发现，随着注浆加固圈厚度的增加，巷道顶板、两帮及底板变形都逐渐减小；且巷道注浆加固圈厚度大于1.5 m时，巷道变形随注浆加固圈厚度的增加不再有明显的变化。因此，在锚注支护设计过程中，应保证注浆加固后能在巷道周围形成不小于1.5 m厚的注浆加固圈，综合考虑支护效果和注浆浆液扩散，建议选用方案3进行桃园煤矿Ⅱ 4 现场应用 4.1 盐水泥生产设备 巷道断面具体支护参数如图8。 据以上分析，在巷道原支护设计锚杆一次支护的基础上，确定了桃园煤矿Ⅱ 而注浆材料采用普通硅酸盐水泥加添加剂，水泥选用淮北矿业集团水泥厂生产的PC32.5水泥。为了增加水泥浆液的和易性、流动性、微膨胀性，提高水泥浆液的结石率和锚注岩体的强度，采用ACZ-1型水泥添加剂，用量为水泥质量的4%～6%，浆液水灰比为0.7∶1～1∶1，单孔注浆时间取为3～5 min，注浆压力根据以往经验，注浆压力为2.0～3.0 MPa，最大注浆压力为3.0 MPa。 4.2 巷道围岩位移量 为验证围岩控制效果，在桃园煤矿Ⅱ 掘进期间巷道两帮及顶底板移近量随掘进时间增加，距掘进工作面距离增大，巷道两帮及顶底板移近量逐渐增大，最终趋于稳定。