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煤制烯烃项目零排放方案研究 作为主要的环节，众所周知，低碳烷基的产量有效缓解了市场上的供求矛盾。目前煤生产低碳烯烃采用的是甲醇制烯烃技术,其耗水量是传统石油裂解方法的4～6倍,每吨产品消耗水量大约达到二十吨。工厂基本都建在煤炭资源丰富但水资源匮乏的地区,随着国家对排放物标准和资源利用的不断提高,生产过程中产生的废水处理问题成为煤化工健康稳健发展的关键因素。 当前国内煤制烯烃项目一般是以煤为原料先生产甲醇,再将甲醇转化为烯烃并进一步生产聚乙烯、聚丙烯等最终产品。煤制烯烃项目主要装置包括空分、气化、净化、硫回收、甲醇合成、甲醇制烯烃(MTO)、烯烃分离、烯烃转化、烯烃聚合以及配套的公用工程系统。国内大部分煤制烯烃项目地处中西部地区,面临煤多水少、水资源紧张和缺乏纳污水体、排污受限的问题,因此很多项目都在实施废水“零”排放方案,以破解当地水资源和水环境承载力对企业可持续发展的限制。煤制烯烃项目产生的废水成分复杂、污染物种类多、浓度高,加上国家环保部门对煤化工企业环保标准要求高于石油化工企业,促使煤制烯烃项目在污水处理方面要充分贯彻清污分流、污污分治、一水多用、节约用水的原则,对不同水质的废水分别进行处理,最大限度地提高水的重复利用率及废水资源化率 现将煤制烯烃废水处理技术进行归纳: 1 mvr技术的应用 将蒸发产生的二次蒸汽通过蒸汽压缩机升温升压后,送入蒸发器壳程作为加热热源循环利用,对二次蒸汽实施挖潜增效。正常操作时无需外供蒸汽,可大幅降低外供蒸汽消耗,节省操作费用。与单纯外供蒸汽驱动系统相比,MVR系统能够获得更高的热效率,通常是单效蒸发器的28～30倍。与多效蒸发系统相比,MVR技术的应用可以简化工艺流程,系统无需冷却水装置,可减少冷却水用量。MVR装置结构紧凑,占地面积小,易实现自动化控制。 2 设置液体分布器 通过循环泵强制循环过程和液体分布器,均匀布液过程得以实现浓盐水在蒸发器换热单元内的高效蒸发。蒸发浓缩液经循环泵送至蒸发器顶部管箱,液体流经特殊结构液体分布器,完成均匀的初始分布和再分布,减少换热管表面干点出现。进入换热管束后,液体在重力作用下,沿管壁形成均匀的液膜自上而下流动,被蒸发器壳程蒸汽加热后部分汽化,浓缩液下降至盐水槽中,再由循环泵送至顶部管箱,重复浓盐水蒸发浓缩过程。应用该技术使得液体在蒸发器中停留时间短,减少有结垢倾向的物料在换热管壁上结垢。循环泵作用下的料液流速较大,对管壁有冲刷抑垢作用,可实现低温差下的沸腾传热,传热系数高。 3 蒸发循环浓缩技术 用硫酸钙作为“种子”,浓盐水在蒸发器浓缩过程中,其含有的钙、镁、硅等盐分以“种子”为核心结晶析出,并保持悬浮在液体中,不会附着在换热管表面结垢。新的盐种在蒸发循环浓缩过程中不断产生,正常作业时不需要对晶种进行补充。通过控制蒸发器盐水槽中浓液排放量和旋流分离器作用,维持蒸发器内盐种浓度在10%-15%。应用该技术使得料液浓缩到超过饱和极限许多倍,尽可能多的回收产品水,且有效保持蒸发器内无结垢环境,确保蒸发系统的连续稳定运行。目前,“盐种法”是在易结垢水质条件下保持蒸发系统内无结垢或少结垢较好的解决方案。 4 浓盐水自清洗技术 装置中采用高效换热管及特型管换热器,显著提高换热器的传热效率、降低设备重量,减少占地空间,节约能源,降低成本。在提高传热效率同时,特型管的特殊几何形状具有的自清洗功能,使换热表面不易结垢,延长设备运行周期。通过控制加热器中浓盐水的温度,结晶器与加热器的液位差,防止浓盐水在换热管内沸腾。控制加热器内盐水流速在一定范围内,避免过大压头损失,防止换热器发生污堵。 5 高密度防腐材质 为提高设备系统在浓盐废水介质中运行耐腐蚀性能,关键单元装备制造采用了较高等级防腐材质,确保装置稳定安全运行。其中蒸发器壳体为不锈钢,溢流箱为双相钢,换热管为钛合金;蒸汽压缩机叶轮为双相钢,涡壳和导叶为不锈钢;蒸发循环泵为CD4MCU;脱气塔为双相钢;旋流分离器为6%Mo材质。 6 反渗透膜的去除 在常规反渗透技术上发展起来的,它克服了单纯离子交换和反渗透各自的缺点,结合了离子交换和反渗透各自的优点,是目前较为先进的一种浓盐水处理技术。其核心的工艺原理是:采用离子交换将水中的硬度去除,大部分的盐分靠反渗透去除;同时,反渗透在高p H条件下运行,硅主要是以离子形式存在,不会污染反渗透膜并可通过反渗透去除;而水中的有机物在高p H条件下皂化或弱电离,不会造成膜的有机物和生物污染。相对于常规反渗透技术,高效反渗透技术具有更高的水回收率,在高浓缩倍率情况下,抗有机物污染、生物污堵和结垢性污染的能力显著增强。高效反渗透工艺具有如下技术特点与优势:(1)抗有机物污染强;(2)抗生物污染强;(3)抗颗粒性/胶体污染型强;(4)无硅的污染并有极高的去除率;(5)无难溶盐的污染。 7