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淡水舱涂层在渗透水中的腐蚀失效行为研究 环氧树脂涂层由于其强度高、强度好、耐腐蚀性好等优点，已广泛应用于金属领域的保护。环氧树脂涂层的失败和外部离子的传输。 淡水舱涂层是保障海上淡水饮用安全和保持船体免受腐蚀的重要载体 1 涂层基质测试 本工作研究对象为一种国产的无溶剂型环氧涂层，主要用于淡水舱的涂覆，实验基材为Q235钢板，表面经喷砂处理达到Sa2.5级，涂层喷涂厚度80～95μm。所选择的溶液介质包括利用海水淡化技术处理得到的反渗透二级产水(ROW)，通过在反渗透水中加入50 mg/L Mg Cl 根据GB/T 5210-2006，采用Posi Test AT-A全自动数字显示拉拔式附着力测试仪对在不同水溶液中分别浸泡0、240、480、720和1200 h的涂层样品进行了附着力测试，每个时间点测量6次，取6次测试的平均值作为该时间点的附着力值。 为了测试不同的水溶液介质在涂层中的传输行为，需制备涂层的自由膜样品，具体过程为将涂料均匀喷涂到硅胶板上，涂层厚度为约100μm，涂层表干后将其从硅胶板上手工剥离，待其实干后，用裁刀将涂层裁成20 mm×20 mm的薄片，即为涂层自由膜样品，并记录每个样品的原始质量m 其中，Q 利用Versa STAT V3F电化学工作站对浸泡不同时间的涂层样品进行了开路电位(OCP)和电化学阻抗谱(EIS)测试，其中待测样品为工作电极，铂片为对电极，饱和甘汞电极为参比电极。电化学阻抗谱测试前先进行10 min的开路电位扫描，待电位稳定后进行测试，频率测试范围10 2 结果与讨论 2.1 淡水处理与淡水处理的失败机制 2.1.1 盐水和饮用水环境下淡水舱涂层不同时间拉拔测试的宏观形貌 淡水舱涂层与金属基体界面的湿态附着力能直观地体现涂层在实际服役过程中的附着性能，利用拉开法分别测试了淡水舱涂层在盐水和饮用水中分别浸泡0、240、480、720和1200 h后的附着力，得到淡水舱涂层湿态附着力随时间的变化，如图1所示。可以看出，无论是在盐水中还是饮用水中，淡水舱涂层随浸泡时间的增加，附着力均没有下降的趋势。淡水舱涂层在两种溶液中湿态附着力随时间的变化趋势不同，在盐水中，其附着力表现为波浪式上升的趋势，1200 h浸泡后已由初始的约5 MPa增加到约8 MPa，在饮用水中，其附着力表现为先增加后降低的变化特征，1200 h浸泡后附着力与初始值基本一致。 在盐水和饮用水环境下淡水舱涂层浸泡不同时间拉拔测试后的典型宏观形貌如图2所示。由图2a可知，在盐水中浸泡240 h后，金属基体表面已见明显腐蚀点，随着浸泡时间的增加，基体表面腐蚀区域增多。从断裂形式上分析，浸泡240和480 h后，涂层为混合型断裂，表现为金属基体表面仍有一部分涂层残留，浸泡720和1200 h后断裂形式表现为完全断裂。与在盐水中的情况相似，淡水舱涂层在浸泡240 h后，金属基体表面已产生肉眼可见腐蚀点，随着浸泡时间的增加，锈蚀区域的数量和面积不断增多，且比在盐水中的锈蚀更严重。从断裂形式上判断，淡水舱涂层在饮用水中均为完全断裂，金属基体表面绝大部分涂层已从金属表面剥离。 2.1.2 时间节点淡水舱涂层在饮用水中的吸水率 淡水舱涂层在盐水和饮用水中的水传输动力学曲线如图3所示。从图中可以明显看出，淡水舱涂层在两种溶液中的水传输过程均可分为两个阶段：吸收阶段和饱和阶段，且达到饱和阶段的时间都在50 h左右。所不同的是，同一时间节点淡水舱涂层在饮用水中具有更高的吸水率，饱和吸水率高达1.3%，明显高于盐水中的饱和吸水率1%。由此说明，饮用水较盐水具有更高的水渗透压，更容易通过涂层渗透到基体，这也就解释了为什么淡水舱涂层在饮用水中更容易锈蚀(图2)。 2.1.3 饮用水中淡水舱涂层在3个阶段的电化学阻抗谱 涂层的致密性与涂层的电化学性质密切相关，可通过研究涂层的电化学失效历程监测涂层致密性的变化。淡水舱涂层在盐水和饮用水中开路电位随时间的变化如图4所示，可以看出，淡水舱涂层在两种溶液中开路电位的变化趋势完全不同，在盐水中的开路电位变化可分为3个阶段：第1阶段电位快速降低阶段，电位由开始时的0.15 V快速下降至96 h的-0.33 V，第2阶段电位波动阶段，由96 h的-0.33 V升高至480 h的-0.12 V而后迅速降低至600 h的-0.57 V，第3阶段电位平稳阶段，600～1200 h电位稳定在-0.6 V左右。为了便于比较，淡水舱涂层在饮用水中的开路电位也可分为3个阶段：第1阶段电位下降阶段，0～96 h，开路电位由-0.05 V降至-0.07 V，在96～600 h电位快速上升阶段，由-0.07 V升高至-0.03 V,96～1200 h电位波动上升阶段，由-0.03 V波浪式上升至-0.02 V。 根据淡水舱涂层在盐水中开