低cr油管钢在无砂环境下的腐蚀行为.docxVIP

低cr油管钢在无砂环境下的腐蚀行为 在石油开采过程中，对于一些弱固结或中等固结的砂岩储层，应采取防砂措施防止砂粒进入井筒，一部分砂粒（10.50m）。 基于上述原因, 本文研究了粉砂对1%Cr和3%Cr油管钢CO 1 实验材料及方法 (ⅰ) 实验材料.实验选用含Cr量分别为1 wt%和3 wt%的2种油管钢作为实验材料 (以下简称1Cr钢和3Cr钢) , 由天津钢管集团股份有限公司提供, 其化学成分见表1. (ⅱ) 实验溶液.实验溶液为模拟油田采出水溶液, p H 6.8, 离子浓度见表2. (ⅲ) 实验砂粒.实验用的粉砂粒径为13~45μm, 采用325目 (45μm) 和1000目 (13μm) 组合筛网进行粉砂取样.实验前对粉砂的化学组成进行了检测, 能谱 (energy dispersive spectrometer, EDS, FEI Quanta200F, 俄勒冈州, 美国) 分析表明粉砂主要由O, Al, Si, Mg和Ca等元素构成, X射线衍射 (X-ray diffraction, XRD, D/MAX2500, 理学公司, 日本) 分析表明粉砂为钙镁铝硅酸盐 (化学式为Ca O-Mg O-Al (ⅳ) 腐蚀模拟实验设备及实验方法.实验仪器为磁力驱动高温高压动态腐蚀反应釜, 试样夹具由中国石油大学 (北京) 岩石力学实验室设计, 整套设备由海安县石油科研仪器有限公司 (CWYF-1, 南通) 加工完成, 结构如图1所示.实验试样为一端带有圆孔的长方形钢片, 尺寸为50 mm (长) ×10 mm (宽) ×3 mm (厚) . 同一测试条件下, 每种材料有5个测试试样, 其中3个用于计算平均腐蚀速率, 1个用于腐蚀产物膜XRD, SEM和EDS分析 (包括截面SEM和EDS) , 1个用于电化学测试.在进行腐蚀模拟实验时, 用于电化学测试的试样只暴露1个主面 (50 mm×10 mm) , 其余部分用704硅胶密封. 实验前, 用Si C水磨砂纸将试样表面逐级打磨至600目, 清水冲洗、丙酮除油、干燥后称重.将试样安装在聚四氟乙烯支架上, 放入腐蚀反应釜中, 然后将配置好的溶液和称量好的粉砂按照实验设计加入釜中.釜盖密封后, 先升温至45℃ (便于氧气溢出) 然后通入高纯氮2 h以除氧, 再通入CO 实验结束后, 将挂片取出. (1) 用于计算腐蚀速率的试样用清水冲洗掉表面的附着物后, 放入清洗液 (水/浓盐酸=10/1, 同时加少量缓蚀剂, 以保护基底) 中, 并用棉球反复擦拭, 清除表面腐蚀产物, 然后用清水冲洗、丙酮除油后干燥, 拍摄微距照片 (EX-H30CASIO, 东京, 日本) , 记录表面的腐蚀情况, 最后用电子天平 (精度为0.1 mg) 称重, 按照NACE RP0775-2005标准规定的平均腐蚀速率计算公式进行计算 (2) 用于XRD, SEM及EDS测试的试样用蒸馏水反复浸泡3~5次 (不宜用水直接冲洗, 防止腐蚀产物膜被损坏) , 溶解除去试样表面结晶的卤盐, 再用丙酮浸泡20~30 s, 待干燥后进行相关测试; (3) 用于电化学测试的试样, 需将腐蚀后的试样切成10 mm长的小块, 用铜导线焊在没有腐蚀产物膜的一面, 然后用704硅胶将腐蚀产物膜以外的部位封住, 进行电化学测试. (ⅴ) 电化学交流阻抗测试.为研究不同环境条件下腐蚀产物膜的离子通透性能, 测试了成膜试样的交流阻抗谱.测试采用三电极体系, 辅助电极选用大面积石墨电极, 参比电极选用饱和甘汞电极, 实验仪器为CHI660C电化学测试系统 (上海辰华仪器有限公司) , 玻璃电解池的容积为500 m L, 实验介质为腐蚀模拟实验中所用的模拟油田采出水溶液.工作电极为无砂和含粉砂条件下的1Cr钢和3Cr钢试样, 电极面积为1 cm 2 结果与分析 2.1 腐蚀状况及平均腐蚀速率 无砂和含粉砂两种条件下的测试试样从釜中取出后, 发现试样表面均覆盖有完整的产物膜, 未见产物膜脱落现象.清除腐蚀产物膜后的试样照片如图2所示.无砂条件下 (图2 (a) 和 (c) ) , 1Cr钢和3Cr钢表现为全面腐蚀, 试样表面未见局部点蚀坑, 但均较粗糙加粉砂后 (图2 (b) 和 (d) ) , 1Cr钢试样出现了多个腐蚀深坑及针状蚀点, 3Cr钢试样表面比无砂时变得更粗糙, 亦可见细小针状蚀点.图3为1Cr钢和3Cr钢在无砂和含粉砂条件下的平均腐蚀速率, 无砂条件下1Cr钢和3Cr钢的平均腐蚀速率分别为1.0296和1.2254 mm/a, 加砂后2种材质的平均腐蚀速率分别为4.1229和3.1882 mm/a, 1Cr钢的腐蚀速率增加了3倍, 3Cr钢的腐蚀速率增加了1.6倍. 2.2 腐蚀产物膜截面形貌 图4 (a)