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径向唇形橡胶密封中唇口形变及油封摩擦学性能研究 径向嘴唇闭合槽（以下简称油封）广泛应用于广泛应用于工具机械的换向和驱动桥。油压口和旋转轴之间的稳定油膜形成油腔和外部隔离。 国外很多学者对油封唇口温度进行了数值模拟和实验研究, 文献[2]对油封唇口温度分布进行数值分析, 认为油封唇表面温度最高, 旋转轴表面温度最低, 接近周围环境温度;文献[3-6]研究油封粗糙模型得到的唇口温度随转速线性增加, 转速对油膜厚度仅有较小影响;文献[7-8]建立油封的热弹性流体模型, 得出油封唇口膜厚分布和温度分布等;文献[9]认为唇口摩擦产生热量通过唇口两边的油侧、空气侧及旋转轴散失, 唇部橡胶侧散热可以忽略。 油封的摩擦散热过程涉及导热和对流, 上述分析计算均未考虑对流换热的流动换热过程, 国内这方面的研究也相当少。文献[10-11]建立考虑流动换热的数值模型, 分析油封唇口温度分布及散热机理, 假设润滑油膜厚度为0, 未考虑润滑油膜的影响。 本文在文献[10]研究的基础上, 考虑唇口润滑油膜影响, 分析了唇口温度变化时的油封摩擦学性能, 并对油封唇口区域建立二维轴对称模型, 利用油封唇口温度理论与数值模拟分析了唇口温度变化时的油封摩擦学性能, 为油封设计提供了理论指导。 1 油封唇口形变量 图1所示为典型的油封工作示意图。因油封内径比旋转轴轴径小, 油封唇口与轴表面产生过盈接触, 随旋转轴的转动, 油封唇口会发生变形, 并在旋转轴与油封之间产生一层薄的润滑油膜。 依据文献[12], 油封唇口形变量为: 其中, δ为唇口形变量;G为抱轴力, G=FD, F为周向载荷, D为旋转轴轴径;H为油封唇口厚度;A为载荷面;E 由 (1) 式可得油封唇口最大压力为: 黏度作为润滑剂最重要的物理性质, 随温度和压力等工况参数的变化较为显著, 黏度与温度的关系对润滑影响很大, 故在此考虑润滑油的黏温效应 其中, η 依据文献[14], 油膜厚度为: 其中, u为轴表面速度, u=nπD/60;n为旋转轴转速;|dp/dx| 依据文献[15], 可得: 将其代入 (2) 式, 得到周向载荷与接触宽度关系式为: 联立 (3) 式、 (4) 式, 得到油膜厚度为: 2 嘴唇温度值模型的构建 2.1 空气侧润滑模型 在油封唇和轴之间有一层薄而稳定的油膜, 它既起密封作用又起润滑作用。油封正常工作时会有一部分润滑油从油侧泄漏到空气侧, 由于泵汲效应, 润滑油又从空气侧流向油侧, 保证油膜的稳定, 从而防止密封失效。因此, 本文模型假定空气侧存在小部分润滑油, 通过油膜与油腔的润滑油相连, 假设润滑油膜厚度不变 图2中, h为油膜厚度;b为唇口接触宽度;α为油侧唇角;β为空气侧唇角;R为旋转轴半径。因油封唇口尺寸相对旋转轴轴径较小, 故旋转轴用虚线表示。 流动换热所需联立的润滑油质量守恒方程、动量方程、能量方程及旋转轴的导热方程如下。 质量守恒方程为: 动量方程为: 能量方程为: 旋转轴导热方程为: 其中, S为内热源, S=π (D+2h) bq, q为单位面积摩擦生热量 2.2 旋转轴与油膜运移特性 (1) 取计算模型左侧实线区域为压力入口, 压力为大气压, 温度取353K。 (2) 右侧实线区域为压力出口, 压力为大气压, 温度取343K。 (3) 旋转轴右侧断面温度取线性分布, 即50r/R+293。 (4) 油封和旋转轴之间相对转动, 旋转轴与油膜交界面旋转角速度ω为2πn/60。 (5) 单位面积摩擦生热量q施加于油封唇口边界, 其余均设为绝热边界。 3 结果分析 采用SAE30号润滑油, 密度为875kg/m 3.1 旋转转速周向载荷的变化 摩擦系数作为摩擦副系统的综合特性, 会受滑动过程中各种因素的影响。而在密封系统中确定油封周向载荷及旋转轴转速等因素对摩擦系数的影响, 可用来降低摩擦损耗, 减少唇口摩擦生热量, 保证良好的密封性能, 如图3所示。 轴径为150mm时的摩擦系数随转速和周向载荷的变化情况如图3a所示。周向载荷不变时, 随转速增加, 摩擦系数变化不大;转速一定时, 随周向载荷增加, 摩擦系数逐渐减小。由 (5) 式和摩擦系数表达式可知, 周向载荷与接触宽度存在非线性关系, 周向载荷增加比例比接触宽度大, 故随周向载荷增加, 摩擦系数呈现减小趋势。 轴径为140mm的变化情况如图3b所示, 数值模拟所得摩擦系数变化趋势同实验结果相一致, 只是所得数值偏小, 这是因为本文假定油封唇口和轴表面是光滑的, 而实验中油封唇口和轴表面是相对粗糙的。 3.2 温度对密封失效的影响 油封唇口温度作为选取油封橡胶材料的标准, 可以防止油封唇口最高温度超出油封橡胶材料最高允许使用温度而造成密封失效。对轴径为150mm时不同转速和周向载荷下的油封唇口