304不锈钢小半径弯管充液成形工艺参数优化研究.docxVIP

304不锈钢小半径弯管充液成形工艺参数优化研究 结构量化是航空航天部门寻求的重要目标之一。 薄壁小半径弯管 (R≤1.5D) 作为管路系统的关键原件，由于其质量轻、空间小等优点被广泛应用于飞机发动机、火箭动力系统管路接头等 管材的充液成形质量主要取决于成形零件几何形状、材料性能、管径、壁厚以及模具几何形状等因素，且各因素之间存在耦合关系 国内外学者对管材的充液成形技术进行了大量研究，并且取得了较好的成果。Imminejad M等 本文采用Dynaform有限元分析程序对薄壁小半径弯管的充液成形过程进行数值模拟，探讨了加载路径对弯管成形质量的影响，为实现小半径弯管充液成形工艺提供理论依据。 1 弯管零件加工技术的分析 1.1 充液成形弯管工艺 采用充液成形技术制备管径为Φ30 mm、两端直管段长为40 mm、弯曲半径为27 mm的小半径弯管 (R/D=0.9) ，成形过程如图1所示。用于充液成形的弯管由数控弯曲工艺制备，原始直管壁厚为1 mm，管径为Φ24 mm，长为200 mm，根据弯曲成形变形特点，管件在弯曲后的壁厚变化为弯曲外侧壁厚减薄及弯曲内侧壁厚增厚，最大壁厚和最小壁厚值分别为0.84和1.12 mm，弯曲半径为38 mm (R/D=1.58) 。管材材料为304不锈钢，常温下其力学性能如表1所示。 1.2 加工技术分析 小半径弯管的充液成形过程主要存在以下难点: (1) 管径与壁厚比大于20，成形过程易发生屈曲 2 建立有限模型和工艺参数 2.1 材料模型的建立 采用基于LS-DYNA求解器的ETA/Dynaform有限元软件进行模拟仿真，图3为小半径弯管充液成形的有限元分析模型。为提高运算效率，管坯单元类型选用Betlytschko-Tsay壳单元，管坯网格尺寸为0.8 mm，上、下模具及冲头默认为刚体。Dynaform中的36号材料模型是Barlat材料模型，适用于任何薄壁的金属成形分析，既考虑了材料的厚向异性对屈服面的影响，也考虑了板料平面内的各向异性对屈服面的影响，能全面反映各向异性对充液成形的影响，同时能获得可靠的分析结果。因此，管材选用材料库中的36号材料模型，模具和管材之间的摩擦类型为Coulomb，摩擦系数为0.1。 2.2 成形压力和整形压力 在管材充液成形的数值模拟中，为提高运算效率，通常以1 ms来模拟1 s的实际情况 初始屈服压力P 成形压力P 整形压力P 式中:R 由上述公式计算得到充液成形过程的初始屈服压力为18 MPa，成形压力为60 MPa，整形压力为110 MPa，左右冲头的总轴向进给量为16 mm。对小半径弯管的充液成形，由于前期经过数控弯曲以及充液过程中的摩擦力影响，弯管材料发生加工硬化使材料塑性减弱，实际材料的流动应力比屈服强度大，直接用力学参数计算充液成形时的初始屈服压力、成形压力及整形压力值比实际值小，因此，本文选择初始屈服压力的模拟区间为20～50 MPa，成形压力的模拟区间为60～90 MPa，整形压力的模拟区间为110～140 MPa，左右冲头总轴向进给量的模拟区间为16～19 mm。 3 充液形成过程的数值模拟 3.1 初始屈服压力 初始屈服压力是管材开始发生塑性变形所需要的内压，防止管端由于轴向进给而起皱。采用梯形压力加载路径对弯管充液成形过程进行模拟，图4为初始屈服压力20～50 MPa时弯管的壁厚分布情况。结果表明，弯管的最小壁厚值随初始屈服压力增加而减小，这是由于初始屈服压力增加，管材与模具的摩擦力增大，使管材两端材料向胀形区的流动受阻，对减薄区的补料作用减小，因此壁厚减薄增加。 3.2 不同成形压力下的弯管厚分布 成形压力是使管材大部分胀形且与模具贴合所需的压力。由图5可知，成形压力为60 MPa时，由于管材内部还未建立足够大的内压，而轴向力过大，导致管材弯曲内侧形成褶皱。在弯管的充液成形过程中，一旦形成褶皱，轴向进给的补料将主要作用于褶皱附近区域，导致弯管弯曲内侧形成死皱 图6为通过数值模拟得到成形压力60～90 MPa时的弯管壁厚分布情况。结果表明，成形压力为80 MPa时的最小壁厚值为0.76 mm，为在此成形压力区间的壁厚最大值。这是由于在80 MPa的压力下成形时，压力的上升速度相对较快，管材在此内压作用下快速贴模，阻止了壁厚的进一步减薄，从而获得了相对较大的壁厚值。因此，当管材屈服后，适当增加压力的变化速率有利于抑制壁厚的减薄。当成形压力为90 MPa时，由于成形压力的上升速度过快，管材迅速贴模，而过渡区材料流动相对较慢，来不及向胀形区补料，从而导致壁厚值的减小。当压力相对较低时，轴向进给在辅助材料流入成形区方面起主导作用 3.3 整形压力的确定 在前期成形阶段的内压作用下大部分管材已胀形为模具形状，整形阶段的目的是使少量未贴模区域，尤其是管