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生料辊压机终粉磨系统的升级改造 近年来，生料辊压机的最终研磨系统逐渐成为生料粉磨系统的主流。相对于辊磨系统, 辊压机系统具有粉磨效率更高、粉磨电耗更低的优势。 鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司一公司一线为2500t/d熟料生产线, 于2000年建成投产。生料粉磨系统采用国内首台?4.6m×10+3.5m中卸球磨系统, 装机功率3550k W。当入磨物料粒度≤25 mm (85%) 、水分≤5%, 出磨生料细度80μm筛筛余12%、水分为0.5%时, 系统产量为190 t/h, 系统电耗为24k Wh/t。项目投产以来, 尤其是金隅集团接管后, 依托于较高的设备管理与维护水平, 该系统维持了较高的运转水平, 长期超设计指标运行。由于受自身装备水平的限制, 系统漏风点多, 电耗高, 成为制约企业竞争力的关键因素。基于“提升企业竞争能力、节能降耗和提升设备运行可靠性”的综合考虑, 公司决定升级改造现有的原料中卸球磨系统。在做了大量调研工作的基础上, 经过公开招标, 最终确定选用中材装备集团有限公司的辊压机终粉磨系统改造方案。项目于2013年3月开工建设, 在不影响工厂正常生产的情况下, 经过四个半月的施工, 于2013年7月20日投入运行。经过近半年的实际运行, 实际运行指标超过了预期, 下面对该系统的改造情况进行简要介绍, 供广大水泥业者借鉴参考。 1 降低生料系统产能 鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司一公司一线投产以来, 熟料产能长期稳定在2800t/d以上的水平, 业主希望通过本次改造能够彻底解决制约生料粉磨系统产能的问题, 实现节能降耗, 尽可能加大生料系统产能, 借以适当降低生料粉磨系统运转率, 通过错峰运行降低生产成本。按照业主要求, 经过双方反复研讨最终将生料粉磨系统的能力定位在不低于250t/h。根据物料特性, 结合所选设备, 最终确定系统设计能力为270 t/h。 为了保证入窑生料的稳定性, 确保熟料生产线的连续稳定运行, 我们特意增加了一个窑灰仓, 当生料辊压机停运时, 将收尘系统收集的回灰喂入窑灰仓, 待辊压机投料运行时再将回灰与生料成品按比例喂入生料均化库, 从而避免回灰直接进入生料均化库造成入窑生料质量波动。 2 选粉系统流程 在现有原料磨厂房的北侧空地新建辊压机厂房, 土建施工与主机设备安装过程中不影响现有系统的正常运转, 合理利用停窑检修的时间, 将原有的喂料皮带头部加高, 下侧新增加一条胶带机将混合料送至新系统V型选粉机;同时, 改向接驳废气处理系统的风管, 完成废气处理系统与新系统的转换。 先将混合料喂入V型选粉机, 实现物料烘干和初选;初选后的细料进入高效选粉机;粗颗粒经提升机送入中间仓, 进入辊压机进行挤压;挤压后的物料由提升机送入V型选粉机与混合料一起再进行选粉。进入高效选粉机的物料经选粉后, 细粉作为成品由旋风筒收集;粗粉重新回到辊压机进行挤压。旋风筒收集后的成品经斜槽、提升机输送入生料库内储存均化。系统烘干用热风来自于增湿塔出口。出系统循环风机热风一部分作为循环风入V型选粉机烘干物料, 其他进入原有收尘器, 经处理后排入大气。 改造后系统主机设备见表1, 改造后的系统流程见图1。 3 改造前后生产数据的比较 改造后, 原料粉磨系统产量从190t/h提升至270t/h, 生料系统电耗降低10 k Wh/t以上。改造前后系统指标对比见表2。 4 辊压机系统改造 鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司一公司一线生料粉磨系统的节能技术改造工程的亮点: (1) 新增辊压机粉磨车间与原有粉磨车间相互独立, 在辊压机厂房建设期间, 原有系统可以继续生产, 当辊压机厂房的建设完成后, 才需要将原有球磨机系统停止运行, 对喂料系统和热风管道等联结部分进行施工, 施工时间为10d左右, 合理安排工期, 可以在停窑检修期间完成新老系统对接改造, 改造过程基本不影响整条生产线的正常生产。 (2) 新建辊压机系统投产后, 原有的中卸磨厂房可以拆除, 改成绿化用地, 既节省用地又能改善工厂环境。 (3) 在项目前期论证阶段, 双方进行了充分的技术交流与设计方案论证, 技术先进、布局合理、符合实际、能够提供全方位技术服务的系统解决方案, 确保了项目投产后在较短的时间里达产达标, 实现了预期目标。本项目实际投产后, 系统可稳定在280 t/h正常生产。 (4) 本项目所选的辊压机采用了全新一代的复合辊套。复合辊套采用整体铸造工艺, 相对于传统的堆焊辊套, 具有加工过程简单、耐磨性高、使用时间长、辊套寿命期内免维护的多方面优势, 尤其是对于较难磨、磨蚀性高的物料其综合优势更加明显。 5 经济分析 5.1 项目投资 本次技术改造项目投资约2900万元。 5.2 单位熟料含税成本的测算 项目的经济效益主要由三部分构成, 一是节能技术改造完成后节省的电费;