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超超临界机组汽轮机轴承失效分析 1 影响油膜工作状态的因素分析 根据滑动理论，如果轴承负荷过轻，轴承油膜过度厚，油膜容易失稳，油膜经常摇晃。如果轴承负荷过高，油膜很容易断裂，导致轴承和轴颈之间的局部摩擦，这增加了轴瓦的温度。为使轴承油膜不致过厚也不致过薄,即不发生油膜振荡也不致轴瓦温度过高,就必须找出油膜厚度与轴承负载等参数之间的关系,即通常监视的轴承温度和振动反应油膜厚度状态。影响油膜工作状态的原因很多,大致分析归类如下。 轴承钨金浇铸质量不良。浇铸质量不良,结合不佳,存在脱胎现象,当承受动载荷或温度变化时,结合不牢,脱胎现象将进一步加剧。 轴承负载分配不均。转子中心偏差、轴承温度和扬度变化,轴振动过大,转子受到向下的力过大、转速超过允许值,轴封漏汽引起轴承座标高发生变化等,都可能产生轴承载荷分配不均。 轴承球面自动调整能力差。轴承间隙过小或过大,轴承紧力过大,可倾瓦垫块方向装反限制活动的范围,轴承安装偏斜,轴承底座垫片增加的过多,轴承与轴颈扬度不一致(不同心)等,都可能使轴承球面自动调整能力变差。 轴承润滑油油质差。汽轮机润滑油的主要作用是润滑轴承和减少轴承的摩擦损失以及冷却轴承的作用。润滑油油质的优劣将直接影响着汽轮机运行的可靠性。油温过高或过低、润滑油黏度不符、油流量过大或过小、回油不畅、润滑油断油、油质不良或油质恶化,其中润滑油压力过低或过高,润滑油中杂质的进入是油质劣化的重要原因,油流中或轴承内存在气体或杂物,顶轴油管逆止阀不严,油膜压力下降等,都可使轴承温度升高造成轴承损坏和轴径拉伤。 266 次停机运行过程 某电厂的3号机组为超超临界、一次中间再热、三缸四排汽、单轴、双背压凝汽式汽轮机机组,型号为N660-25/600/600,机组设计为1号、2号轴承可倾瓦,其余为椭圆瓦。该机组在2011年投运后1号、2号轴承温度一直偏高,其中1号轴承温度达104℃左右。故障首次发生在2012年的一次停机惰走过程,该机组在22:14脱扣,当机组惰走到900 r/min时,1号轴承温度达到105℃,出现高温报警;当转速在60 r/min时突然下降到0,这时1号轴承温度突升到160℃左右。这次停机惰走时间共45分钟,比以往明显缩短。随后手动投入盘车,马达电流23 A,偏心90μm,听棒在前轴承箱处可听到碰擦声音。盘车投入约1小时后马达电流恢复到正常值22 A,偏心逐渐下降到0。这过程大约在23:35结束,从1号轴承回油窗中取出片状和条状的乌金碎屑。解体后发现上下瓦块的水平结合面积聚大量片状乌金碎屑,并有部分乌金碎屑嵌在上瓦乌金面内。通过对轴承油隙的测量,估算下面两块轴瓦乌金至少熔掉0.4 mm,轴颈未发现点蚀和拉毛缺陷。随后使用超声波对该机组的所有轴瓦进行探伤检查,发现多个轴瓦结合面有边缘脱胎现象。检查结果如表1。 此外有部分轴瓦出现线性显示,但处于GB/T18329.1-2001标准允许范围内。 3 本构模型的反射率 轴瓦是由巴氏合金与钢质基体两种金属结合,如图1所示,对于粘合部位相当于异质界面,而对于未结合部位而言相当于巴氏合金与空气相接。由于轴瓦背面钢质基体形状不规范,因此检测时选择在将探头放在巴氏合金一侧,超声波遇到异质界面时既有透射也有反射,若超声波由巴氏合金层到空气界面时则会发生全反射,若异质界面是钢则反射率R低,根据反射率公式(1)。 其中P0为入射声压;Pr为反射声压;R为声压反射率,Z1为介质l声阻抗;Z2为介质2声阻抗。在锡基合金结合良好的情况下,介质2为钢,介质1为锡基合金,由式(1)计算可知此时反射声压为: 在锡金合金未结合情况下,介质2为空气,介质1为锡基合金,由式(1)计算可知此时反射声压为: 根据有关资料提供的数据和实测结果,取 代入公式(1)得: 因此以巴氏合金与空气界面的100%反射为基准,则结合部分的异质界面反射波高为29.5%,即低于30%,由于未粘合部位夹层介质的声阻抗介于空气和钢之间,因此反射率会高于30%。由此得出巴氏合金的检验方法如下:调整灵敏度,将曲面探头放到相应的曲面试块上调节波形,使最高次反射波达到满屏高100%,在增益衰减均不变的情况下在工件上检测,若最高次反射波达到30%以上,同时在其他面能出现两次以上回波,则此可判断此位置为未结合部位。 4 事故分析 4.1 部分进汽方式下的轴瓦温度随时代的变化 事故后对机组运行工况与轴瓦温度的变化进行了分析,发现1号轴瓦金属温度与负荷、调门开度、调节方式等有密切关系,在不同的负荷段,该轴瓦温度与负荷之间有相反的变化的关系:在负荷小于600 MW时,轴瓦温度随负荷的增加而增加,而在大于600 MW以后,轴瓦温度却随负荷增加而降低。由图2可以发现:负荷低于600 MW时,4号调门全闭,1、2号调门随负荷增加而开大,3号调门开度虽然较小,但到