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楔形节流阀流场分析与优化设计 节流阀的应用 在压井过程中，为了提高循环路径的透空性，在循环路径的末端手动调整了节流阀的流量障碍。当液体通过节流阀时，会产生相应的流量阻力，并将液体传输到井底，以弥补不足的井底压力。而当节流阀应用在节流管汇,其作用是控制流量,用于保持整个油气生产系统的压力;节流阀还可用于加热器旁通管的循环,降低和控制天然气的压力。 塔里木油田普遍使用的节流阀是锥形阀。应用表明,现场锥形阀在使用中常出现许多对油气田生产不利的现象,如噪声大和阀杆振动,严重的会造成阀杆断裂,阀座刺穿。目前采用的压力控制技术及节流系统已不适应现有油井开发和集输的需要。针对上述情况,笔者对锥形和楔形节流阀进行了流场分析,对楔形节流阀进行了结构优化设计,并得到了最佳结构(由2段斜面组成)的楔形节流阀。 主流阀理论 1. 不同流量系的数值流量系数 流量系数是衡量阀门流通能力的指标。流量系数计算的一般形式为 C=Qρ/Δp?????√(1)C=Qρ/Δp(1) 式中C——流量系数,m2; Q——体积流量,m3/s; ρ——流体密度,kg/m3; Δp——阀门的压力损失,Pa。 流量系数值越大说明流体流过阀门时的压力损失越小。流量系数随阀门尺寸、型式、结构而变化。对于同样结构的阀门,流体流过阀门的方向不同,流量系数值也有变化。这种变化一般是由于压力恢复不同而造成的。阀门内部的几何形状不同,流量系数的曲线也不同。 2. 局部压力损失p 流体通过弯管和截面突变的地方时,会有扰动、搅拌,形成气穴、漩涡和尾流,或使流体质点相互撞击,产生较大的能量损耗。 局部压力损失Δp与流体的动能直接相关,它可以表达成 Δp=ξρv222(2)Δp=ξρv222(2) 式中ξ——流阻系数; ρ——流体密度; v2——局部阻力下游处的平均流速。 sdd喷前计算 1. cfd计算模型的建立 因为笔者研究节流阀的各种结构都是一些变化复杂的结构,具有很大的横向压力梯度和强的二次流,流动呈很强的三维性,所以必须生成符合实际流动情况的三维结构模型。因此,笔者用Pro/E软件建立各种阀的CAD模型,将该模型存为STL格式文件,然后转入Phoenics-CFD软件中建立CFD计算流体动力学模型。 在锥形阀的结构中,锥形阀顶角为45°。入口与出口的主流道直径分别为77.8 mm和50 mm。笔者对不同的阀心行程,亦即不同的阀门开度进行了流场分析。 2. 计算解决方案 在Phoenics-CFD软件中,紊流模型选择标准两方程k-ε模型,固壁边界条件采用无滑移条件和壁面函数法条件。 3. 阀腔内流场变化 取出一种开度(行程)为17 mm的流场计算结果进行讨论。从图1a可以看到压力的分布:在入口处压力较高,随着流入阀口,压力逐渐降低。在阀心锥面过流截面最小处,压力为最小;流入下阀腔的扩大腔后,出现流动重新附壁的地方,这里流动压力有所增加,压力有所恢复。在阀心的锥面起始端,流体向下转弯,由于惯性,阀心锥面这一段上流体有脱离之势,因而导致压力有所降低。 从图1b可以看出,在锥阀的阀腔内的流动主要有两部分,一部分为主流,另一部分是局部旋转流动。在起始段,速度矢量几乎是平行的,说明流体在这一段是平稳的。当流进阀口时,流线开始收缩,速度的大小和方向也开始发生变化。下阀腔正对来流的壁面此处的速度箭头要长些,即速度值高于其它地方,这就是使下阀腔壳体被冲蚀损坏的流场原因。从锥形阀口喷出的流体经过一段长度后,会发生重新附壁现象。 从图1c可以看出在锥阀的流场中,处于来流管径中间区域的流体质点直接流入阀口进入下阀腔,而还有大部分质点却绕流到阀心背面或侧面才进入阀口,正是由于这些质点的流动方向发生了急剧变化,因此造成了严重的能量损失。 一般来说,气蚀现象出现在主流体和相对停滞的流体周围之间的高紊流交界面上。所以在锥形阀的设计中应避免由于尖锐的突出物而引起的高速流区。采用倒角形式能较好避免气蚀现象。在锥形阀流场中,存在分离流动和再附壁现象,这可引起能量损失和噪声。从力学角度看,因为锥形阀是悬臂梁,在高频振动下,容易产生疲劳断裂。因此,下面对具有简支梁性质的楔形阀进行分析。 sdc中楔形阀的cfd计算分析 1. cfd模型分析 由于锥形阀容易发生断裂失效等事故。所以在锥形阀结构分析的基础上,对图2中的3种楔形阀结构进行改进设计。图3是图2b的三维CFD模型。 笔者仅将阀心端面为弧面的情况作为实例来分析研究,其CFD模型结构见图3。同样,该模型是用Pro/E软件建立的,模型数据格式存为STL文件,然后转入Phoenics-CFD软件中进行流场分析。其网格划分、边界条件以及求解控制与前面锥形阀一样,这里不再赘述。 2. 流量对流场的影响 与前面锥形阀的计算一样,在一定的流量下,对于不同开度的楔形阀进行了计算,得出各行程段