催化裂化装置外取热器切除投用方案的选择.docxVIP

催化裂化装置外取热器切除投用方案的选择 中国石油大庆石化有限公司1.0吨重油机械设计有限公司，1992年10月开通。装置加工的原料以大庆减压渣油、减压蜡油、酮苯蜡膏、糠醛抽出油的调合油为主。处理量为1 Mt/a, 掺渣比为40%, 2009年6—7月对该装置进行了多产异构烷烃 (MIP) 的技术改造。反应-再生系统设计采用并列式三器型式, 反应部分采用外置提升管反应器, 出口设置旋流快分VQS分离装置;再生器采用前置烧焦罐+低压降大孔分布板密相两段完全再生工艺, 由于再生器热量过剩, 再生器设有下流式外取热器, 外取热器的上水由强制循环水泵提供, 外取热器芯子由19根大肋片管组成, 最大取热能力34.89MW, 用以产生3.6 MPa中压蒸汽。 1 泵房外关阀,单一阀组成电动阀门,增加泵的密封泄漏率 外取热器系统见图1。中国石油大庆石化分公司炼油厂1.0 Mt/a重油催化裂化装置强制循环水泵共有两台 (P100A/B) , 一开一备, 两台泵的机械密封原设计均为进口密封, 根据国产化的需要, 2011年3月1日, 更换为某公司生产的密封。此泵的密封泄漏率较高, 多年来曾多次泄漏, 泄漏严重时由于蒸汽漏量较大泵房内无法进人关阀, 不得不降量后冒着人员被烫伤的危险去关阀, 给操作员的人身安全和装置的安全运行造成严重的威胁, 为了在泵的密封泄漏时, 可以在泵房外关阀, 2012年4—5月装置检修期间, 将两台泵的出、入口阀及跨线阀全部更换为电动阀门。2012年10月, P100B的机封出现轻微泄漏, 将该泵的出、入口阀均关闭后进行放空时, 发现出口阀漏量较大, 无法将泵内的水放净, 如不及时处理, 一是强制循环水泵没有备用泵, 二是一旦P100B的机封漏大了之后, 只能停工进行处理, 严重威胁到装置的正常运行, 因此, 将P100B的出口阀更换后进行处理其机械密封迫在眉睫。 2 在线取出外部取热器处理 2.1 跨线阀的处理 由于P100B出口只有一道阀门, 因此无法在线更换该泵出口阀, 只能在线将外取热器切除或者停工更换。2012年11月3日、4日在线切除外取热器更换P100B出口阀门。考虑到P100A/B的跨线阀可能不严, 因此制定了以下两种处理方案:一是跨线阀能关严, 则更换P100A/B的两个出口阀, 此时在外取热器切除后, 需要将P100的两个入口阀、跨线阀及出口过滤器的阀门关死, 汽包V702内的水正常进入外取热器管束后可以从19组放空排入V710, 只要将P100内的水放净后即可实现换阀;二是跨线阀关不严, 则P100A/B的两个出口阀、跨线阀一同更换, 此时在外取热器切除后, 汽包V702也要停止上水, 需要将外取热器、汽包及P100内的水全部放净才可以实现换阀, 如图1所示。 2.2 外取热器冷却 外取热器切除过程最大的问题就是外取热器管束干烧损坏, 根据外取热器厂家的指导意见, 外取热器在250℃以下即使干烧不会有任何损坏, 在切除过程一定要将外取热器的温度降低到250℃以下。因此温度监控成为外取热器切除过程中最为关键的问题。 11月3日4∶00, 开始根据换阀方案调整操作, 逐渐切除外取热器;5∶40外取热器切除操作调整到位, 此时装置处理量为90 t/h, 回炼油量为8 t/h, 掺渣比为11%, 两器的热量完全能达到自平衡的需要, 等待外取热器管束冷却;6∶45外取热器管束冷却到250℃以下, 具备停泵P100放水换阀的条件, 但为了安全起见, 向200℃以下继续冷却;9∶28外取热器管束温度冷却到198℃, 停强制循环水泵P100A, 关闭泵入口阀及过滤器出口阀的下游阀, 打开泵的出口放空阀放水1 h后, 发现泵出口压力下降至2.6 MPa后不再下降, 而且P100B的出口放空均是气体, 此时可以判断P100跨线不严, 于是开始实施第二种方案, 即将汽包V702及外取热器管束内的水均放净, 13∶40P100内的水全部放净, 具备换阀条件, 联系施工单位开始换阀, 2012年11月3日外取热器切除过程中不同时间点的温度分布见表1。 2.3 外取热器投用方案 11月4日2∶20, P100换阀完毕, 6∶00开始确认现场流程6∶30改好现场流程, 7∶00给外取热器汽包V702上水, 9∶40开始逐渐提高处理量及掺渣比、投外取热器, 11∶40外取热器投用正常, 操作全部正常, 外取热器投用过程中的升温及流化曲线见图2。 2.4 外取热器使用不良行为,导致无法正常使用 (1) 外取热器切除后的降温时间比预想的要快, P100仅循环冷却了4 h, 外取热器的温度就降低到了200℃以下, 而且P100停泵后, 外取热器管束的温度不仅没有反弹, 反而继续降低, 原因是放空打开后空气流通使其温度降下来。 (2) 在