定向分支孔井故原因分析及改进措施.docxVIP

? ? 定向分支孔井故原因分析及改进措施 ? ? 李　响 (华北有色工程勘察院有限公司) ? 定向分支孔井故原因分析及改进措施 李响 (华北有色工程勘察院有限公司) Summary在施工定向分支孔时，由于地层相对复杂，且注浆段埋深较深，屡屡出现井故，严重耽误施工工期，增加生产成本。为了降低施工过程中井故发生频率，根据井故发生的类型，分析了地层破碎、注浆、设备老化等导致井故的原因，提出了护壁注浆、下飞管、改进注浆结束标准及改善浆液性能等相关措施，实施后，最终解决了卡钻、埋钻、浆液待凝时间长等问题，在后期施工过程中一定程度上降低了井故发生频率，加快了施工进度。 Key定向分支孔井故施工进度 定向分支孔技术具有钻探成本相对较低、占地面积小等优点，已成为地面预注浆工程中不可或缺的施工工艺[1]。某铁矿溜破系统地表预注浆工程现场施工场地有限，钻探工作量为8 391.89 m，工期为237 d。该铁矿溜破系统中破碎硐室及下部矿仓埋深为600 m左右，注浆顶板为599.1 m左右，非注浆段为599.1 m(表1)。如果采用单一垂直孔注浆施工，非注浆段钻探和管材将占整个工程造价的很大比重；另外，施工场地狭小，两孔间距最大仅为7.5 m 左右(图1)，采用单一垂直孔注浆施工，钻机摆设极为困难，针对这种情况，有必要采用定向分支孔施工技术，选取少数注浆孔作为注浆主孔，在完成全孔注浆施工后，从钻孔的某一深度进行分支施工，通过人工控制钻孔轨迹进入预定靶区后转为垂直孔注浆施工。该工艺可以节约大量非注浆段钻探工作量和护壁管材，有效降低工程造价，同时减小了施工占地面积，缩短了施工工期。在施工过程中，由于地层相对复杂，破碎带出现较为频繁，导致在施工定向分支孔时，屡屡出现井故，耽误工期，从而增加了生产成本，必须采取有效措施解决井故问题。 表1溜破系统注浆顶底板参数 m 1井故概述 定向孔于2015年8月陆续开孔，目前已终孔6个，其余仍在施工，对开工至今出现井故的孔做了统计，见表2。 图1　注浆孔布置 表2　井故数据统计 10#孔井故简述：10月9日，施工至450 m深度时，在200 m处发生钻铤断折，采用反丝钻杆处理事故，10月28日处理完毕。11月2日，施工至498 m深度时，在180 m处发生卡钻，采用反丝钻杆处理事故，11月10日处理完毕，分析原因为180 m处地层破碎坍塌，护壁注浆后正常钻进。11月22日，施工至498 m深度时，在295 m处发生卡钻，采用反丝钻杆处理事故，孔内剩余一根钻铤；11月26日下钻对坍塌地层进行扫孔时，再次发生埋钻事故，至11月28日经反复提拉将扫孔钻铤处理完毕；由于上部地层坍塌严重，下部钻铤无法继续处理，钻铤所处位置为470 m。 16#孔井故简述：8月1日，钻进至603 m处，由于上部地层破碎，前期没有做护壁处理，发生埋钻事故，后经反丝钻杆处理，于8月29日完成井故处理，恢复正常施工。9月21日，第三注浆段注浆，当注浆量达57 m3，注浆压力为10.7 MPa时，发生止浆塞抱死事故，利用千斤顶对其进行了顶拉处理，后换反丝钻杆处理，由于卡瓦式止浆塞无法处理，最终采取扫碎措施。 通过上述分析，不计10#孔第三次井故，共耽误正常施工79 d，如按每孔工期为一个月计算，将延误2个孔工期，大大降低施工效率，增加施工成本。 2井故原因分析 2.1地层破碎原因 经初步分析，卡钻及埋钻事故是由地层破碎造成的，通过统计，由于地层破碎原因造成的井故占所有井故的60%，除仍在处理的10#孔井故外，误工时间为48 d，占所有误工时间的61%。通过综合地质柱状图(图2)可以看出，3个破碎带分别为142.03～166.23 m,227.03～243.83 m,361.93～391.43 m，由于都处于未分支段，分支孔施工过程中，钻杆对破碎带地层不断抽打，加大了井故发生频率[2]。 图2　钻孔综合地质柱状图 2.2注浆原因 现阶段采取的注浆结束标准：注浆终压达到注浆段设计值的前提下，注浆终量q≤50 L/min，并且持续时间不低于20 min。由于使用卡瓦式止浆塞，注浆持续20 min后，注浆流量会特别小，导致接触卡瓦塞的水泥浆由于高压环境很快凝固，最终不能提拉止浆塞，出现井故。 2.3设备老化原因 10#孔下钻前没有对钻杆、钻铤等设备进行检测，未发现钻铤接口处的裂缝，钻进时受大扭矩导致钻铤折断。 3改进措施 (1)结合16#孔埋钻情况，在钻进过程中，如发现地层破碎，须及时带压护壁，保证地层破碎带成为整体，并且不掉块时方可进行钻进，同时，在施工组织设计编写时，应把护壁注浆量考虑在内。 (2)通过分析综合地质柱状图，破碎带基本出现于上部未分支地层，但由于定向孔分支的原因，在破碎地层中下通天地质套管是不合理的，为保证正常施工，可以在后期其他分支孔施