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高速电主轴空气摩擦损耗数值模拟研究 黄栋;张华伟;郭伟科;吴智恒;雷群 【摘要】在高速电主轴设计中,定转子间气隙内空气摩擦损耗已成为不可忽略的一 部分.分别采用解析法和计算流体动力学方法对高速电主轴空气摩擦损耗进行了分 析和仿真模拟,同时分析了转子转速、转子表面粗糙度和气隙结构对空气摩擦损耗 的影响.结果表明,采用计算流体动力学方法仿真获得的空气摩擦损耗与解析法计算 得到的结果基本一致;空气摩擦损耗与转子转速的 2.5 次方成正比关系,与转子表面 粗糙度成线性关系,转子转速对空气摩擦损耗的影响较粗糙度显著;定子槽口影响气 隙内流体的流动状态,但定子槽口的形状对空气摩擦损耗影响较小. 【期刊名称】《机电工程技术》 【年(卷),期】2016(045)007 【总页数】6 页(P35-39,88) 【关键词】高速电主轴;空气摩擦损耗;CFD 数值模拟;流体场分析 【作者】黄栋;张华伟;郭伟科;吴智恒;雷群 【作者单位】广东省智能制造研究所,广东广州 510070;广东省智能制造研究所,广 东广州 510070;广东省智能制造研究所,广东广州 510070;广东省智能制造研究所, 广东广州 510070;广州市昊志机电股份有限公司,广东广州 511356 【正文语种】中 文 【中图分类】TH117.1 高速电主轴是高速数控机床的核心部件，它通过机床主轴与电机转子过盈装配实现 一体化设计，从而内置电机直接驱动机床主轴，省去机械传动环节，使机床主轴实 现“零传动”［1 ］，如图1 所示。因此，高速电主轴具有结构紧凑、重量轻、惯 性小、精度高、动态特性好等优点，在高速数控机床中得到了广泛的应用。 高速电主轴的转速每分钟高达数万转甚至十几万转，其转子表面的空气摩擦损耗比 普通的电主轴大得多，在总损耗中占有较大比重［2 ］。由于高速电主轴的一体化 设计，体积小，功率密度高，使其散热困难，容易因过热导致电主轴结构膨胀 ，直 接影响加工性能和精度［3-4 ］，热稳定性问题已成为高速电主轴亟需解决的关键 问题之一［5 ］。因此，开展高速电主轴空气摩擦损耗的研究对准确分析高速电主 轴整机的温度场分布和冷却系统的优化设计具有重要的理论意义和应用价值。 通过采用计算流体动力学方法（CFD ）对高速电主轴空气摩擦损耗进行仿真与分析 ， 并与传统解析法进行比较。同时 ，分析转子转速、转子表面粗糙度以及气隙结构对 空气摩擦损耗的影响 ，以期为高速电主轴的结构设计和性能评价提供参考依据。 实际流体都是具有粘性的，当流体与转子之间存在相对运动时 ，流体与壁面、相邻 两层流体之间存在相互作用的切向摩擦力 ，从而产生摩擦损耗。在壁面边界处 ，流 体微团粘附在壁面上 ，因而相对于壁面的速度为零，所以流体壁面间的摩擦阻力是 发生在流体内部的，壁面与紧贴壁面的流体之间是没有相对运动的。空气摩擦损耗 与转子转速、转子表面粗糙度、空气流速、定转子气隙结构等因素有关。 高速电主轴圆周方向空气摩擦损耗计算公式如下 ［6 ］： 式中 ：k——转子表面粗糙度系数 ； Cf——空气摩擦系数 ； ρ——空气密度，kg/m3 ； ω——转子角速度，rad/s ； r——转子半径 ，m ； l——气隙轴向长度，m。 转子表面粗糙度系数一般情况下为常值，转子表面光滑时 k=1。Cf 为空气摩擦系 数，它与转子表面的剪切应力有关。高速电主轴气隙中空气的圆周流动有层流或紊 流两种流态，用库艾特雷诺数（Couette ReynoldsNumber ）表示，如（2 ）式 ［7 ］： 式中：v——转子表面线速度，m/s ； δ——气隙半径方向的厚度，m ； μ——空气的动力黏度，kg/ （m·s）。 当气隙内空气的圆周流动为层流时，气流的切向剪切应力为： 式（3 ）中：υ——流体的运动黏度，m2/s。 当气隙内空气的圆周运动为紊流时，壁面切向剪切应力由杂乱无章的分子的运动产 生，而与流体黏度无关。此时，气流的切向剪切应力可表示为： 这里：εM——动量的涡流扩散。 对于一个定转子系统，转子表面的空气摩擦系数可表示成： 准确计算转子表面的剪切应力需要知道周围流体的速度分布和涡流扩散系数，对于 紊流流态而言，目前还缺乏准确的计算方法，通常采用实验方法获得。在工程上常 采用下式计算空气摩擦系数： 根据粘性流体力学理论 ，气隙内空气的流动满足质量守恒方程、动量守恒方程和能 量守恒方程。欲精确得到气隙内空气的流动状态，需要对这 3 个方程进行求解 ， 但对于复杂结构紊流状态的气体流动，难以用解析法计算求解 ，可采用 CFD 数值 模拟的方法进行