金属基纳米复合材料的制备及应用.docxVIP

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金属基纳米复合材料的制备及应用 纳米是由纳米颗粒(1.10纳米)组成的固体材料。 纳米微粒有4个基本效应: 小尺寸效应、 表面与界面效应、 量子尺寸效应和宏观量子隧道效应。 因此, 纳米材料表现出一些特殊性能, 如高热膨胀系数、 高比热容、 低熔点、 奇特的磁性、 极强的吸波性能等。 纳米微粒尺寸很小, 纳米粒子的表面原子数与其总原子数之比随粒径尺寸的减小而急剧增大, 所以纳米材料有高密度缺陷、 高的过剩能、 大的比表面积和界面过剩体积。 纳米材料也因此具有许多特殊的性能, 如高的弹性模量、 较强的韧性、 高强度、 超强的耐磨性、 自润滑性和超塑性等。 由于纳米材料的特异性能, 纳米材料有着广泛的应用。 金属基纳米复合材料(Metal matrix nanocomposites, MMNCS)是以金属及合金为基体, 与一种或几种金属或非金属纳米级增强相相结合的复合材料。 金属基纳米复合材料具有力学性能好、 剪切强度高、 工作温度较高、 耐磨损、 导电导热好、 不吸湿、 不吸气、 尺寸稳定、 不老化等优点, 故以其优异的性能应用于自动化、 航天、 航空等高技术领域。 各种复合新工艺, 如压铸、 半固态复合铸造, 喷射沉积和直接氧化法、 反应生成法等的应用, 促进了纳米颗粒、 纳米晶片、 纳米晶须增强金属基复合材料的快速发展, 使成本不断降低, 从而使金属基纳米复合材料的应用由自动化、 航空、 航天工业扩展到汽车工业。 1995年福特和丰田公司开始使用Duralcan公司铸造的20%SiC颗粒增强铝基复合材料作制动盘; Duralcan公司制造的20%Al2O3颗粒增强铝基复合材料也应用于驱动轴。 1 几种金属基纳米复合材料的制备方法 制备金属基纳米复合材料的方法有机械合金化法(Mechanical alloying, MA)、 熔融纺丝 (Melt spun, MS)法、 粉末冶金法(Powder metallurgy, PM)、 机械诱发自蔓延高温合成(Self-propagating high-temperature synthesis, SHS)反应法、 真空蒸发-惰性气体凝聚及真空原位加压法( Inert gas condensation method combined with vacuum co-evaporation and in-situ compaction, ICVCSC )等, 以下介绍几种金属基纳米复合材料制备方法的优缺点: 1) 机械合金化法 工艺简单、 增强体分布均匀、 增强体体积分数φf范围较大、 制品质量较好、 产量高、 能制备高熔点的金属和合金纳米材料。 缺点是: 在制备过程中易引入杂质、 晶粒尺寸不均匀、 球磨及氧化会带来污染。 2) 熔融纺丝法 工艺简单、 设备投资少、 生产成本较低。 缺点是:φf有限(一般不超过20%)、 有界面反应的可能性、 增强体分布难达到均匀化、 有气孔, 需二次加工。 3) 粉末冶金法 基本上不存在界面反应, 质量稳定,φf可较高, 增强体分布均匀。 缺点是: 工艺程序多、 制备周期长、 成本高、 降低成本的可能性小。 4) 真空蒸发-惰性气体凝聚及真空原位加压法 适用范围广、 增强体分布均匀、 制品质量好。 缺点是: 工艺设备昂贵、 产量极低、 制造大型零部件有困难, 如冷却工序安排不妥善, 可产生明显的界面反应, 制备周期较长。 5) 机械诱发自蔓延高温合成反应法 过程简单、 不需要复杂的设备、 产品纯度高、 能获得复杂的相和亚稳定相。 缺点是: 不易获得高的产品密度、 不能严格控制反应过程和产品性能。 6) 原位反应复合法 成本较低、 增强体分布均匀、 基本上无界面反应、 可以使用传统的金属熔融铸造设备、 工艺周期较短。 缺点是: 工艺过程要求严格, 较难掌握, 增强相的成分和体积分数不易控制。 7) 非晶合金晶化法 成本低、 产量大、 界面清洁致密、 样品中无微孔隙、 晶粒度变化易控制。 缺点是: 只适用于非晶形成能力较强的合金系。 制备金属基纳米复合材料的工艺中应用比较广泛的一种是机械合金化法。 1.1 高能球磨及热处理 制备金属基纳米材料的MA法:将按合金粉末金属元素配比配制的试料放入立滚、 行星或转子高能球磨机中进行高能球磨, 制得纳米晶的预合金混合粉末, 为防止粉末氧化, 球磨过程中采用惰性气体保护; 球磨制得的纳米晶混合粉经烧结致密化形成金属基纳米复合材料。 在球磨过程中, 大量的碰撞现象发生在球粉末与磨球之间, 被捕获的粉末在碰撞作用下发生严重的塑性变形, 使粉末反复的焊合和断裂。 经过“微型锻造”作用, 元素粉末混合均匀, 晶粒尺度达到纳米级, 层状结构达到1 μm以下, 比表面积大大增加。 由于增加了反应的接触面积, 缩短了扩散距离, 元

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