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高含铅矿全流程选别试验研究 由于当地人口的长期开采和贫化，氧化铅矿（pb3.5%4.0%）沉积在20万吨左右，估计用作铅酸盐的量为0.7%0.8万吨。按目前铅金属销售价格1.6万元/t计,潜在的经济价值为1.12～1.28亿元。因此,该矿山企业拟综合回收利用该中低品位氧化铅矿。 由于矿区位于金沙江边上,为了减少对环境的污染,同时综合考虑选矿指标与生产成本的关系,该矿山企业要求尽量采用重选流程选别该中低品位氧化铅矿,为选厂设计提供技术依据,达到提高矿产资源综合利用率和企业的经济效益的目的。 1 原矿性质 1.1 方铅矿、铅项目中铅含水率比较 原矿多元素分析、铅物相分析结果分别见表1、表2。 方铅矿、铅矾中铅占有率分别为48.09%、44.78%,它们是选矿回收的主要目的铅矿物,铅矾中铅占有率较高,不利于提高总铅回收率。 1.2 充填料细级别的铅分布率 原矿粒度、磨矿产品(-0.2mm)粒度筛析试验结果分别见表3、表4。 铅矿物在-0.037+0.019mm和-0.019mm两个细级别中品位较高,有富集现象,铅分布率共20.29%。如果用摇床选别,则粒度≤0.037mm的这部分铅矿物已很难回收。 将表4与表3的结果对比可见,原矿经磨至-0.2mm后,-0.037mm级别的铅分布率从20.29%增加到39.06%,难选细粒级中的铅矿物约增加了1倍。不论是采用重选还是浮选,都增加了选别难度。 2 采矿业试验研究 根据矿石性质,分别开展了摇床重选、螺旋溜槽重选、单一浮选和浮选—重选等四种选矿工艺进行探索对比试验,筛选出合理的选铅工艺流程。 2.1 比较过程研究 2.1.1 选矿及进出试验结果 方铅矿和铅矾硬度低、性脆,为了避免过粉碎,原矿先预先筛分出-0.2mm粒级,+0.2mm粒级再磨再分级,分级产物(-0.2mm)进入一段床重选,分别产出铅精矿、中矿和尾矿。中矿再用摇床扫选一次,其精矿、尾矿分别并入一段床铅精矿、尾矿,试验结果见表5。 原矿经摇床重选后,可获得铅精矿Pb 43.62%,铅回收率45.12%的指标。铅回收率偏低的主要原因是,-0.037mm粒级铅分布率高达39.06%,这些细粒、微细粒铅矿物难以用摇床重选法回收。 2.1.2 试验结果 螺旋溜槽已广泛应用于粗选抛尾、尾矿再选等矿山实践中,具有占地面积小、处理量大、成本低的优点。原矿分别磨至-0.2mm、-0.5mm入选细度,后经“一粗一精”螺旋溜槽重选流程选别,试验结果见表6。 原矿经螺旋溜槽重选工艺选别后,入选细度无论是-0.2mm还是-0.5mm,铅精矿富集比均不到2,富集效果很差,且损失于尾矿中的铅品位很高,也就是说,采用单一螺旋溜槽或者螺旋溜槽抛尾—摇床精选流程均不适宜。 螺旋溜槽设备选择性较差,精矿带常混杂有比重较大的萤石矿物,造成铅精矿品位低;另外,其对细料、微细粒铅矿物回收效果也较差,以上两种原因造成螺旋溜槽对该氧化铅矿分选效果很差。 2.1.3 浮铅矿的缺陷 原矿中硫化铅矿物为方铅矿,主要的氧化铅矿物为铅矾,试验采用“先硫后氧”的浮选工艺进行选别硫化铅、氧化铅矿物。浮选工艺流程见图1,试验结果见表7。 先浮方铅矿后用“硫化—黄药法”浮铅矾,可获得硫化铅精矿Pb27.90%、回收率42.18%(相对于硫化铅矿物回收率为84.29%),硫化铅矿物浮选效果较好。但是,氧化铅矿物铅矾基本上没有上浮,其主要原因为:第一,铅矾在常温(18℃)下溶解度为1.3×10-4mol/L,它表面溶解度较大,硫化剂和捕收剂难以吸附和固着;第二,原矿细磨后产生了大量的矿泥,罩盖在氧化铅矿物表面,恶化浮选过程。 2.2.4 氧化铅浮选尾矿的一次摇床选别 先用浮选法选别方铅矿,浮选尾矿中的氧化铅矿物铅矾用摇床重选法回收。探索性浮选—摇床重选联合流程见图2,试验结果见表8。 硫化铅浮选尾矿经一次摇床选别后,可获得氧化铅精矿产率4.05%、Pb19.76%、铅回收率21.28%的指标,原矿中铅矾可用摇床有效选别。 根据四种工艺流程对比试验结果,以及综合考虑生产指标与生产成本的关系,并针对矿石性质推荐摇床工艺流程。 2.2 振动床重复选法的实验 2.2.1 选优成粒时细度 试验分别开展了-0.5mm、-0.3mm、-0.2mm和-0.15mm四个不同入选细度的条件试验,其中,-0.5mm入选细度先分成四个粒级后入选,而-0.3mm、-0.2mm和-0.15mm三个入选细度都是先分成三个粒级后入选。各个粒级摇床均仅选别一次,产出的铅精矿、中矿和尾矿分别合并后作为该入选细度的铅精矿、中矿和尾矿,试验结果见表10。 对于摇床而言,入选细度应尽可能放粗,但是从表10可以看出,入选细度放粗至-0.5mm或-0.3mm时,铅精矿品位均较低,这是由于铅矿物与石英等脉石矿物解离度不够的原因。另外,综合铅