加工中心自动换刀装置的常见故障及维修.docxVIP

加工中心自动换刀装置的常见故障及维修 1 自动换刀装置 加工中心可分为车辆加工中心、研磨中心和钻孔中心。在加工过程中，加工中心应该使用各种工具。因此，为了完成不同工艺的加工，必须配备自动换刀装置。常用的刀库形式有圆盘式刀库,链式刀库,格子盒式刀库。按有无机械手又可分为不带机械手的自动换刀装置和带机械手的自动换刀装置。按刀库的旋转和机械手的动作驱动方式可分为有液压、气动控制系统和电气与机械联合控制的驱动系统。 随着加工中心数控机床的普及和应用,自动换刀装置控制过程中的故障率也比较高。由于自动换刀装置结构比较复杂、控制为机、电、液联合控制,复杂系数高等原因。所以加工中心自动换刀装置的故障维修比较困难。简要叙述换刀装置的分类和特点,以立式镗铣中心普遍使用的圆盘式加工中心自动换刀装置为例,分析自动换刀装置的控制原理及常见故障的维修方法。 2 更换工具的分类和控制 自动换刀装置根据组成结构可分为回转式、有和无机械手带刀库的自动换刀装置。 2.1 双缸换刀操作 回转刀架式自动换刀装置常用于数控车床,有4、6、8、12工位,有用电动机驱动的正传和反转,也有用液压系统通过电磁换相阀和顺序阀进行控制的,但都是机床接收到换刀指令后,使刀架抬刀、转位、比较后,落刀锁紧等一系列动作完成。 2.2 加工中心五轴刀的换刀装置设计 无机械手换刀装置一般把刀厍放在主轴箱可以移动到的位置,即整个刀库或刀库的某一刀位能移动到主轴箱可以到达的位置。刀库中刀具的存放方向一般与主轴箱的装刀方向一致。换刀时通过主轴和刀库的相对运动执行换刀动作,利用主轴取走或放回刀具。图1所示为有刀库无机械手的自动换刀装置的加工中心的示意图。 图2所示为如图1(a)所示的卧式加工中心无机械手换刀装置的换刀过程 图2(a)表示上工步结束后,主轴准停定位,主轴箱上升。图2(b)表示主轴箱升到顶部换刀位置,刀具进入刀库的交换位置空位。刀具被刀库上的夹爪固定,主轴上的刀具自动夹紧装置松开。图2(c)表示刀库前移,从主轴孔中把要更换的刀具拔出。图2(d)表示刀库转位,根据程序把下一工序要用的刀具转换到换刀位置,同时主轴孔清洁装置清洁主轴上的刀具孔。图2(e)表示刀库后退,把需要的刀具插入主轴孔,主轴上的刀具夹紧装置把刀具夹紧。图2(f)表示主轴箱下降到工作位置,开始进行下一步工作。 无机械手换刀装置的优点是结构简单,成本低,换刀可靠性也较高。其缺点是由于结构所限,刀库的容量不大,且换刀时间较长(一般需要10-20s)。因此,多为中、小型加工中心所采用。 2.3 主要过程 有机械手换刀装置一般由机械手和刀库组成。其刀库的配置、位置及数量的选用要比无机械手换刀装置灵活得多。它可以根据不同的要求配置不同形式的机械手,可以采用单臂、双臂机械手,或采用配置主机械手和辅助机械手的形式。它能够配备多至数百把刀具的刀库,换刀时间可以缩短到几秒甚至零点几秒。因此目前大多数加工中心都配有带机械手的换刀装置。由于刀库位置和机械手换刀动作的不同,所以自动换刀装置的结构形式也多种多样。 (1)BT50-24TOOL圆盘式刀库结构简图如图3所示。 自动刀具交换动作步骤如下: (1)程序执行到选刀指令T码时,系统通过方向判别后,控制刀库电动机1正转或反转,刀库中刀位计数开关2开始计数(计算出到达换刀点的步数),当刀库上所选的刀具转到换刀位置后,旋转刀库电动机立即停转,完成选刀定位控制。 (2)当T码执行后,倒刀电磁阀线圈获电,气缸推动选刀的刀杯向下翻转90°(倒下),倒刀到位检测信号开关8(磁环开关)发出信号,完成倒刀控制,同时这个信号还是交换刀具的开始信号。 (3)执行到交换刀具指令,交换刀具指令一般为M06(实际是调换刀宏程序或换刀子程序),首先主轴自动返回换刀点(一般是机床的第二参考点),且实现主轴准停,然后换刀电动机10起动运行,通过锥齿轮14、凸轮滚子15、十字轴17带动机械手从原位逆时针旋转60°,进行机械手抓刀控制,当机械手扣刀定位开关6发出到位信号后,换刀电动机10立即停止,主轴刀具夹紧装置自动松开。 (4)主轴刀具松开后,换刀电动机10起动运行,通过圆柱凸轮12、杠杆13使机械手下降,进行拔刀控制,机械手完成拔刀后,换刀电动机10继续运转,连续完成下一个换刀动作。 (5)当机械手完成拔刀控制后,通过锥齿轮14、凸轮滚子15、十字轴17带动机械手逆时针旋转180°,使主轴刀具与刀库刀具交换位置。然后通过圆柱凸轮12、杠杆13使机械手上升,把交换后的刀具插入主轴锥孔和刀库的刀套中。机械手完成插刀后,换刀电动机停止开关5(接近开关)发出信号使电动机立即停止。刀具插入主轴锥孔后,刀具的自动夹紧机构夹紧刀具。 (6)当机械手扣刀到位检测信号开关6(接近开关)再次接通后,换刀电动机10起动运行,通过锥齿轮14、凸轮滚子