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基于双轴式导杆式机床的三面铣削加工技术 1 托辊轴开档加工难点分析 （1）托辊生产是一种专业化的大型生产类型。平煤集团应年产量为10万公里，但现有托辊生产设备和生产工艺不适应如此大规模的托辊生产要求。 (2）托辊轴与轴承配合的两轴颈同轴度为0.025（相当于8级）、尺寸精度、表面粗糙度Ra1.6μm；两卡簧槽开档距离尺寸精度公差限制在0.081 mm，而现有切削机床全部为普通机床，除双面金刚镗床外均没有专用工装和专用量具，难以保证加工精度； (3）双面金刚镗床上的原专用夹具，定位夹紧原理不合理，当由于进货批次不同钢管外径变化较大时加工误差增大，造成严重的托辊径跳误差，甚至出现废品； (4）双面金刚镗床本身存在轴向定位不准的问题，管筒加工质量不能保证； (5）在普通车床上采用掉头的方法加工托辊轴，难以达到两端轴颈的同轴度和卡簧开档尺寸精度要求。另两端轴颈IT6级的尺寸精度普通车床也难以满足； (6）生产效率低，工人劳动强度大； (7）缺少冲压轴承座与管筒的组焊设备。 2 生成开口生物不正交试验的产品 双面金刚镗床结构示意如图1，属于精加工机床，从图中可以看出，机床的镗削轴由电动机经皮带带动旋转，镗削头固定在床身上，夹具夹持工件随工作台左右移动，当工件的一端接触镗刀时便开始进行镗削工作，并由行程开关实施定距控制。该机床在工作中暴露出一些问题，我们对其进行了相应的改造。 (1）原机床每个镗削头由一个2 kW的电动机带动，将其电动机改为3.5 kW，但仍时常出现闷车情况。通过计算和类比，我们将3.5 k W的电动机均换为5 k W的电动机。 (2）将开式导轨改造成闭式导轨形式，可以使其承受较大的颠覆力矩，以适应三刀粗、精结合的加工要求，并设计了如图2所示的阻挡装置。图中固定支架1、4分别固定在床身的左右端，并同导杆2固为一体；3为滑动支架，与导杆2之间为间隙配合，并被固定在纵向进给工作台上。通过这种阻挡装置，使原来的开式导轨成为“闭式导轨”，在加工时有效避免了工作台颠覆，提高了加工质量。 (3）原机床工作行程只用左右行程开关控制，这种控制行程的方式会出现如下现象：当碰块压到行程开关后，由于惯性的作用，工作台不会随即返回或停止。导致工件产生超差现象。为了达到加工要求，在床身两端内侧采用死挡铁，如图1所示。这样即使有惯性的作用，当接触死挡铁后，工作台也不可能继续向前。虽然挡铁也有微小变形，但因此引起的误差很小，可以忽略不计。 (4）原来的夹具采用图3所示的下端V形铁定位，上端夹紧，容易产生定位误差。同时由于是三点夹紧，力小了工件受切削力时易串动，力大了工件本身产生夹紧变形。现改为如图4所示的对称圆弧形钳口双向螺纹丝杠的定位夹紧方式。此夹具使工件由三点夹紧受力改为多点受力，增大了夹紧力，减小了变形；圆弧形钳口可以使管筒外圆的中心与刀具回转中心同轴，减小了径向跳动加工误差；由于夹紧力较大，当工件被切削时，不会因为切削力作用而使工件移动。采用该夹具有效地提高了产品的合格率。 3 左右滑台及夹 微机控制专机由微机控制系统、左右镗削头、左右滑台、液压夹具（左右两部分）、床身、液压泵站等部分组成。左右滑台及夹具体均放置在床身的同一导轨面上，两滑台由安装在床身两端的油缸驱动，实现滑台带动镗削头的进给运动。液压夹具分左右两部分且可沿导轨面纵向任意调整其间距，以适应不同长度托辊管筒的加工需要，见图5、图6。 4 机床驱动方案 数控改造是针对原生产车间一台闲置的C618和一台正用于托辊加工的C620两台车床进行的，以完成托辊轴颈的精车及切槽工序。精车轴颈稳定达到IT6级的尺寸精度及卡簧槽开挡0.081 mm以内的尺寸公差，并提高其加工效率。此数控系统是采用美国INTEL公司MCS-51系列8031单片微型计算机为核心，经扩展存储器、接口和面板操作开关等，组成功能较完善，抗干扰能力较强的经济数控系统。 此数控系统是利用我校研制的经济型数控系统对车床的纵、横向进给系统进行开环控制改造，使改造后的车床纵向进给脉冲当量为0.01 mm/脉冲，横向进给脉冲当量为0.005 mm/脉冲（反应到工件上也是0.01mm/脉冲）。驱动原件采用南京微分电机厂生产的JBF-7（横向）和JBF-8（纵向）型直流步进电机，传动系统采用齿轮减速及江苏启东数控机床配件厂生产的滚珠丝杠。 (1）纵向进给机构的改造：拆除原机床溜板箱及光杠、丝杠，利用原溜板箱大拖板上的安装孔安装改装配件—滚珠丝杠螺母副支架；利用原丝杠在进给箱的一端的套筒安装滚珠丝杠的一端，并把原从机床主轴经进给箱传给丝杠的动力切断（把进给箱丝杠端内齿离合器中的齿轮取下），以免误操作时主运动与丝杠发生干涉。利用原丝杠床身尾部的轴承座孔安装纵向减速步进电机，并把步进电机的输出轴用套筒和连杆用销钉与滚珠丝杆连接起来。 (2）横向