高炉用新型埋管式铸铜冷却壁热态性能及热变形分析.docxVIP

高炉用新型埋管式铸铜冷却壁热态性能及热变形分析 高性能长度技术对提高钢铁企业的经济效益具有重要意义。由于铸铁冷却壁的固有缺陷,降低了高炉寿命。为了将高炉寿命延长到20年以上,日本和前西德试验了铜冷却壁并都取得成功,高炉应用结果显示,铜冷却壁的磨损很小且无任何裂纹。到2000年国外已经有33座高炉使用了铜冷却壁。 近年来我国炼铁界提出了在高炉上使用铜冷却壁,以替代从20世纪80年代以来在我国广泛使用的铁素体球墨铸铁冷却壁。铜冷却壁的出现,克服了球铁冷却壁导热系数低的缺点,降低了冷却壁的本体温度,从而提高了高炉的使用寿命。目前,国内高炉使用的铜冷却壁以轧制钻孔铜冷却壁为主。轧制铜冷却壁具有本体性能稳定的优点,但它的缺点是异型通道难以加工,采用焊接的方式“接管”、“堵孔”比较困难(必须将工件预热至700～800 ℃),焊接过程中容易形成应力集中、裂纹和夹渣等缺陷,留下安全隐患。特别是机械加工成本增加,导致轧制铜冷却壁价格昂贵,不能得到普及。一种价格相对便宜的新型铜冷却壁——无气隙埋铜管式铸铜冷却壁正在兴起。 目前,对铜冷却壁的研究工作主要集中在钻孔铜冷却壁热态试验及温度场的数值模拟上。本文在国内首次对埋铜管式铸铜冷却壁进行模拟高炉工况的热态试验。通过采用热态试验和传热学数学模型计算两者结合的方法,证明了埋管式铜冷却壁在高炉上应用的可行性,说明它的冷却效果与钻孔铜冷却壁没有明显差异。利用Ansys有限元软件,采用热-结构耦合的数值模拟法计算了铜冷却壁在热态炉内的温度分布及热变形,模拟结果与试验数据吻合,验证了计算模型的有效性和可行性。以此为依据,进一步分析运行中的高炉铜冷却壁应力应变及镶砖的破损情况。 1 为定义银铜壁的热态试验时 1.1 材料的结构参数 本试验所用的冷却壁为绍兴曙光机械有限公司生产的埋管式铸铜冷却壁,本体浇注料为T1电解铜,埋入冷却壁中的铜管材质为T2铜。材料w(Cu)≥99.7%。其结构参数如下:冷却壁尺寸1 852 mm×820 mm×130 mm;冷却通道为贯通式,沿壁体高度方向共有4条,在宽度方向均匀分布,通道中心间距为200 mm,通道为扁孔型,孔的规格?50 mm×76.5 mm;水管中心线离冷面距离45 mm;镶砖厚40 mm,镶砖面积44%。燕尾槽镶砖为工业用粘土耐火浇注料。 1.2 热态温度分布 本热态试验是在常熟喷嘴厂检测冷却壁热工性能的专用热态试验炉上进行的。此热态试验炉可以进行大型高炉铜冷却壁1∶1的热模拟试验。试验炉以轻柴油为燃料,炉温最高可以达到1 350 ℃。冷却壁热面气流温度可达1 275 ℃。 为了检测热态条件下冷却壁温度分布的均匀程度,共布置了60个热电偶。一部分用于测量冷却壁冷面、内部、水管附近的温度,另一部分用于测量热面、肋及镶砖的温度,还有3支热电偶用于监测炉内的温度变化。为了研究铜冷却壁高温状况下的热变形,在壁体冷面几个关键位置均匀的布置了18个应变片,由于客观条件的限制,无法在冷却壁的热面放置应变片。 1.3 热态试验对比 试验数据显示,当炉温1 153 ℃,水速2.07 m/s时,冷却壁冷面中间部分温度较均匀,平均56 ℃,上下端的温度较高,为中部的2倍,是冷却壁传热的薄弱环节,这是因为冷却壁上下端处于冷却区域之外;在宽度方向上,冷面温度曲线呈波纹状,水管中心线上温度最低。本体热面平均温度为135 ℃,上下端本体热面温度达到190 ℃。在冷却壁内部由冷面到热面,温度随深度变化曲线接近直线。只是在冷却壁肋部(深度为110～130 mm)温度梯度较大。在水管附近,温度变化平缓,梯度较小。由于燕尾槽内镶砖导热系数非常小,仅仅为1.79 W/(m·℃),所以本试验冷却壁镶砖热面温度很高,达到了808 ℃。从温度分布来看,此试验冷却壁有很强的传热特性。 利用试验数据进行热阻计算得出冷却壁壁体与冷却水之间的传热热阻为2.014 2×10-4(m2·℃)/W,在相同条件下,铸铜冷却壁热阻是球墨铸铁冷却壁热阻的1/20。这一结果充分说明,铸铜冷却壁本体与水管无气隙层存在。可见,试验用铸铜冷却壁的冷却性能与轧制钻孔铜冷却壁没有差异,完全能满足长寿高炉的要求。 变形数据表明:安装在热态试验炉内的铸铜冷却壁,在热态条件下中间部位呈现出向冷面变形的态势,冷却壁中间部位的变形程度明显高于冷却壁的边缘。这是因为在热态条件下,冷却壁上下端被炉体完全固定,热面受压的缘故。 2 铜冷却壁温度场的计算 高温铜冷却壁是一个典型的主要受热应力作用的大型构件,要进行铜冷却壁应力、应变的研究,冷却壁温度场的计算是重要的前提条件,因此先计算铜冷却壁温度场。将冷却壁看作沿高度方向的轴对称体,截取四分之一镶砖铜冷却壁作为传热计算模型(图1)。所取冷却壁的工作状况是热态炉内的稳态温度场。 2.1 温度和水质。温度5,5