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奥氏体不锈钢换热管泄漏原因分析 1.氨基合成中的锅炉和蒸汽过热器为联合换热系统。由氨合成塔出来的H2、N2、CH4、Ar和NH3由气体进口进入过热器管程, 后由气体出口进入中置锅炉管程。水从中置锅炉补水口进入中置锅炉壳程, 在中置锅炉内变成蒸汽后, 由蒸汽出口排出, 然后进入过热器壳程, 使得蒸汽品质进一步提高。设备投用11个月左右, 过热器出现泄漏。设备停车检修时, 发现管板堆焊层存在大量裂纹;同时发现换热管束上也有裂纹存在。 1 堆焊层上裂纹 根据现场勘查, 该过热器管口和管板的堆焊层只是通过焊接进行密封和强度连接, 没有胀接。蒸汽和热水可以到达接近管口和堆焊层的角焊缝焊根处。通过解剖堆焊层上裂纹 (图1) 发现, 外部裂纹较短, 越向内部越长, 说明是由内向外开裂。裂纹多起源于堆焊层和换热管的缝隙处。换热管上外表面上也存在裂纹, 部分已经穿透。其中位于直管段上的裂纹主体呈轴向, 两端分叉呈树枝状分布。位于弯管上的裂纹分支较少, 主体沿环向开裂 (图2) 。过热器技术参数见表1。 (续表1) 2 进水和排污水 为了分析该换热管失效的原因, 对锅炉内的进水和排污水进行取样检测, 从检验结果看 (表2) , 废锅内的热水和过热器内的蒸汽均有Cl和S元素的存在。 3 失败分析 3.1 换热管的性能分析 采用直读光谱仪对换热管的化学成分进行检验, 结果见表3。分析可知, 换热管材化学成分基本符合GB/T 13296-1991中对0Cr18Ni10Ti钢的成分要求, 但Cr和Ni含量偏低, 这对换热管的耐蚀性有一定影响。 3.2 tin缺陷的组织特征 截取换热管直管段、弯管段不同截面样块。经镶嵌、磨制和抛光后, 检测其非金属夹杂物分布情况发现:夹杂物呈棱角状 (方块, 三角形) , 金黄色, 符合TiN夹杂的形貌特征。试样经王水溶液浸蚀后, 直管段与弯管段的组织均为单相奥氏体, 有孪晶分布, 晶粒较细, 晶粒度为7级, 符合0Cr18Ni10Ti钢固溶处理的组织要求, 如图3所示。 直管段表面裂纹呈树枝状分布, 分叉较多, 沿晶裂纹特征明显, 并且有晶间腐蚀的痕迹如图4所示。直管段截面上裂纹由管外壁向内壁扩展, 分叉较少, 亦为沿晶裂纹 (图5) 。弯管段表面裂纹及截面上裂纹扩展特征与直管段相似 (图6) 。 3.3 晶界面采用二次裂纹形貌 将含裂纹样块打开后, 对裂纹断面进行超声波清洗, 使其显露出断口的真实形貌。在扫描电镜下对清洗后的断口进行观察, 并选择典型区域进行扫描能谱分析。如图7所示, 该裂纹为沿晶开裂, 断口形貌为典型的冰糖状花样, 晶界面上有明显的滑移台阶和腐蚀凹坑, 并且有沿晶界开裂的二次裂纹, 为不锈钢应力腐蚀沿晶开裂的典型断口形貌。图8所示为腐蚀较为严重区域的形貌。对图中晶粒的晶界面进行扫描能谱分析, 结果见表4, 晶界面上的Cr和Ni含量都很低, 而Ti的成分有所增加。对图8中白色区域进行扫描能谱分析, 发现Ti含量高达47.45%, 说明该处有较为严重的Ti偏析。 3.4 拉伸试验性能 按照标准GB/T 2975-1998对直管段取样进行拉伸试验, 其性能见表5。该力学性能指标符合标准GB/T 13296-1991的要求, 在使用过程中没有发生劣化。 3.5 扫描能谱分析 蒸汽过热器换热管表面有附着的褐色垢层, 为了确定垢层的成分, 在换热管表面结垢较厚处取下一块垢层, 干燥后在扫描电镜下进行能谱分析, 扫描能谱结果见表6, 说明蒸汽过热器中O、S和Ca元素的含量较高。 为了分析裂纹缝隙内腐蚀产物的成分, 对直管段横截面的裂纹缝隙靠近外壁的初始开裂区域进行了扫描能谱分析, 结果见表7。在检测中发现, 腐蚀产物的主要金属成分为Fe, 非金属元素为Cl和S, 说明该过热蒸汽的运行环境中壳程介质含有Cl和S。 4 正德腐蚀和开裂的原因 4.1 应力腐蚀开裂 对于Cr-Ni型奥氏体不锈钢, 在高温水和水蒸气中产生应力腐蚀断裂的Cl-浓度门槛值是很低的。在有溶解氧存在时, 几乎只要有Cl-存在, 就可能发生应力腐蚀开裂。极端情况下, 热水锅炉及热交换器等中含微量Cl-的水, 可因沸腾而使Cl-浓缩。如曾有极典型的仅为1mg/L Cl-溶液的气相处也发生应力腐蚀断裂。这与缝隙的存在或积垢造成的氯离子吸附及浓缩有关。管束与管板孔的缝隙处, 流体流动受阻, 形成微浓度差, 提高了换热管应力腐蚀的敏感介质浓度, 这也正是管板堆焊层和管口普遍开裂的原因。 4.2 锅炉水中有x的存 在高温水中, 溶解氧对奥氏体不锈钢的应力腐蚀开裂影响很大, 它与Cl-共存而造成应力腐蚀开裂。一般认为, 没有氧存在, 仅含有微量Cl-, 引起Cr-Ni不锈钢的应力腐蚀破裂是相当困难的。即使Cl-含量为小于0.1mg/L的高纯水, 只要有溶解O2