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变频器在工业中的应用 作为一种成熟的电机驱动器，低频滤波器可以连续改变频率，实现非晶态调整。矢量控制模式变频器可以有效地控制磁通恒定和直接控制力矩,进而控制加速度的平衡性,实现很好的动态性能;同时变频调速是一种非能耗型调速,可以得到节能效果。 虽然变频器具有很多优点,是一种优秀的交流电力拖动方式,在交流调速控制系统中获得广泛应用,但其自身运行的稳定性却越来越重要。我公司是一个化工和纺织联合企业,变频器的应用非常多。实践中,笔者发现许多变频器在运行中经常出现“过电压”、“过电流”故障跳闸现象,原因之一是变频器市场竞争激烈,尤其是小型的通用变频器,厂家为降低成本,在元器件及控制系统方面做了精简,结果使产品性能下降,在负载变化大时易发生上述故障跳闸;另一方面则是因为在设计变频器控制系统时,未能很好地配合生产工艺流程和变频器内部参数,设定不完善,导致运行中频繁出现故障。这些对现场技术支持和维护的工程师提出了更高的要求,增加了现场维护的工作量。 1 柱型转子的设计 我公司目前共有2条短纤生产线,其中第2条短纤生产线于2002年建设,由上海二纺机设计并提供配套设备,卷绕采用“6辊+导丝辊+喂入轮”的方式,属Q452-24型卷绕机的一部分,其工艺流程如图1所示。 从Q442-24型纺丝机下来的已冷却固化的原丝,进入Q452-24型卷绕机卷取,通过双面上油轮给丝上油,再通过直型转子、圆柱型转子将24位的纺丝合成一股丝束(24×3 046=73 104根),丝束通过调幅器、6个卷绕辊和导丝辊及喂入轮被送入丝筒往复装置的盛丝筒内。为减少丝束在卷绕辊上的打滑,设计时6-1辊和6-5辊采用带凹槽辊,增大丝束摩擦因数,同时电机功率更大,为4.97 kW,其余辊电机额定功率为3.55 kW。卷绕生头采用较先进的网络生头器。 卷绕6个辊和导丝辊采用单独的变频器拖动同步电机控制,如图2所示。 变频器采用西门子公司生产的“MICROMASTER VECTOR”型矢量控制变频器,是开环控制系统。喂入轮采用变频器拖动异步电机和速度反馈构成闭环控制系统。为保证原丝线密度的恒定和生产的稳定,每个辊之间有速度差,具体比例为:喂入轮:导丝辊:6-6辊为1.09:1.01:1,主要是避免丝束打滑和绕辊。在运行过程中,喂入轮处于最后端,是纯粹的耗能装置,导丝辊和6个卷绕辊存在制动成分。在正常运行时,由于各辊之间建立了一个相对平衡的关系,运行比较稳定,但这种平衡是一种动态平衡,如果出现浆块、断丝,这种平衡将被打乱,需要经历一段的时间调整,方能恢复新的动态平衡。 2 问题3:采集两种故障类型,主要有2种情况 该装置从2003年元月开始调试、试运行。投产以来,卷绕故障频繁,每次故障都造成卷绕停车,使生产连续性打乱,每次停车将排废料500～700 kg,损失约4 000元。我们对2003年2月、3月的故障做了一个统计,如表1所示。 从故障统计来看,主要故障是绕辊、生头和变频器跳闸引起。绕辊主要是由于断丝、飘丝引起1个或几个辊同时缠丝,使变频器过负荷或过电压跳闸;生头主要是由于操作工操作不熟练和网络生头器安装位置有偏差、剪刀剪不断丝束等引起绕辊和变频器跳闸;变频器故障跳闸主要是单个纺丝位修板后生头时或刚刚出现轻微绕辊,操作人员还未来得及处理,变频器由于过电压跳闸。其他情况主要是如上油系统缺油等引起的联锁停车。 由于几乎每次停车变频器都有故障报警,我们对每次变频器的故障报警记录做了统计,结果如表2所示。其中“过电流”和“过负载”主要是由于断丝、飘丝引起绕辊或生头时引起绕辊,使电机负荷加大而造成跳闸,此种情况是一种正常的变频器保护跳闸。“过电压”跳闸是变频器的直流母线电压超过规定值引起的跳闸,通过跟踪生产运行,发现有2种情况,其一是由于绕辊或生头时,某个变频器的直流母线电压突然升高,达到跳闸值时跳闸;其二是并未大面积绕辊,只是在单个纺丝位生头或有浆块时,或者刚刚绕辊,操作人员正在处理,变频器的直流母线电压升高达到跳闸值,从而引起变频器过电压跳闸,这种情况占了整个故障的50%左右,尤其是6-2～6-5故障最多。 变频器“过电压”跳闸成了引起卷绕故障的一个主要原因。正常运行时,各辊之间建立了一个相对平衡的动态平衡,各变频器处于正常的能量消耗阶段。但在某个位生头时或有浆块出现时或某个位突然有绕丝,这种动态平衡被打乱。由于各辊之间有线速度差,致使有些辊就处于制动状态,即电机不但不消耗能量,还要产生能量,并且反馈至直流母线,造成直流母线电压升高,从而引起跳闸。如6-4辊绕辊时,6-3、6-2、6-1就可能过电压跳闸,由于直流母线电压升高非常快,对于轻微绕辊,本来操作人员是可以处理的,往往还未处理完,变频器已经跳闸了。 在分析变频器如何跳闸的同时,我们对变频器的运行参数进行了测试,发现各辊之间变频器