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基于热-弹塑性有限元分析的切削加工残余应力预测 0 基于有限元的残余应力模拟 关于研磨和剩余表面活性剂的研究始于20世纪50年代。henriken是一家低碳钢公司的直角切割试验。LIN等的试验结果表明机械作用和热作用结果是残余应力产生的重要因素。由于残余应力研究的重要性,科研工作者利用各种方法和手段对残余应力的机理进行探索。研究的方法主要有切削试验、分析和统计模型、有限元模型等。LIU等进行了硬态车削轴承钢材料的试验,得到了刀具角度和刀具磨损对切削加工表面产生的残余应力的影响。孙杰等采用有限元软件模拟了残余应力对隔框类整体结构件加工变形的影响,并进行了试验验证。UMBRELLO等基于有限元和切削试验的方法,提出了基于神经网络的切削残余应力的预测模型。有限元理论广泛吸收了现代数学和力学理论,借助于计算机可以得到直观的残余应力的分布形态,并能得到残余应力的数值解。王立涛等分析计算了残余应力,并建立了铣削产生的残余应力与铣削参数间的数学关系式。SASAHARA等利用弹塑性有限元法,忽略温度和应变速率的效果,模拟了低速连续切削时被加工表面的残余应力和应变。WANG等采用有限元法进行了螺栓失效的模拟,得到了材料的应力应变曲线,并进行了相关试验研究。GUO等利用有限元法模拟在切削AISI304不锈钢材料时连续切削和刀具切屑摩擦对残余应力的影响,刀具与切屑分界面的摩擦条件对于残余应力有很大的影响。王素玉等建立二维有限元模型,得到了不同切削速度下工件表面残余应力模拟结果,并对结果进行了比较分析,得到了切削速度对工件表面不同方向的残余应力的基本影响规律。因此,有限元法是比较有效的预测残余应力的方法,通过模拟切削加工过程得到残余应力。 本文采用新的热力耦合模型,对不同切削加工条件下的切削加工残余应力进行模拟;并在一次切削加工已产生残余应力分布情况下进行二次切削加工模拟,研究二次切削对残余应力分布的影响规律,这样更符合生产过程中粗加工、半精加工、精加工的多个加工工序的实际情况,并进行切削试验对有限元模拟结果进行验证。 1 切削加工的有限元模型建立 金属切削加工是一个伴随着高温、高压、高应变率的塑性大变形过程,切削加工的有限元模拟需要建立描述工件及刀具的几何参数、材料性能和切削参数,以及它们之间的相互作用关系的有限元模型。 1.1 热分析中热分析应用特点 Johnson-cook材料模型可应用于绝热条件下的热力耦合分析。该模型是Mises塑性模型的一种特殊形式,可用于热力耦合分析中,适用于多种材料包括金属的高应变率的情况,特别是在绝热瞬时动态仿真中应用的更加广泛。 Johnson-Cook硬化是各向同性硬化的一种特殊形式,其静态屈服应力σ0有如下的形式 Johnson-Cook的应变率相关表达式如下 所以,屈服应力的表达式如下 1.2 初始失效模型 采用Johnson-Cook的剪切失效法则,此分离准则完全由材料的本构方程决定。Johnson-Cook剪切失效模型是基于单元积分点上等效塑性应变值的;当破坏参数ω1时失效就产生了,也就是说在此时工件材料发生断裂,切屑开始形成。破坏参数ω的定义如下 式中,为发生断裂时的应变值。 2 元件模拟结果及分析 2.1 在切割和研磨表面剩余电压的有限模拟过程中 已加工表面残余应力模拟过程为以下4个阶段,如图1所示。 2.1.1 稳态切削状态 刀具按给定的切削速度,以增量的形式沿预定加工路线进行切削,直到进入稳态切削状态,如图1a所示,图1中箭头表示加工时所施加的位移和边界条件。 2.1.2 加工区域以外 当切削达到稳定状态时,刀具抬起,并快速移动到加工区域以外,如图1b所示。在此阶段,只是取消切削力对工件内应力、应变分布的影响,但是边界条件、切削加工时所产生的热量基本保持不变。 2.1.3 有限元模拟分析必须施加边界条件 去除加工时的所有位移、旋转边界条件,并通过约束两点来限制其刚体运动,如图1c所示。在有限元模拟中,结构应力分析必须施加边界条件。因此,将边界条件改为两点约束,不仅去除了边界条件对工件自由变形的影响,同时限制了工件的刚体位移和旋转,可以在计算机内实现自由变形分析。 2.1.4 加工热对零件应力、应变的影响 通过在边界施加温度边界条件,令工件冷却到室温环境,从而去除切削热对零件加工应力、应变的影响,如图1d所示。 沿深度方向对工件内的残余应力的大小进行分析和讨论,确定切削条件和刀具的几何条件对残余应力的影响。 2.2 刀具材料的农民叶片结构 切削参数和刀具参数对工件已加工表面层的质量具有重要的影响,刀具为硬质合金刀具,工件材料为铝合金A12A12,表1、2分别给出了硬质合金刀具的物理性质和工件材料的Johnson-Cook模型参数。 2.2.1 残余应力 在其他条件都确定的情况下,研究不同切削速度和