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基于目标信息融合的折弯件长度检测方法 折叠机是板料积分器的重要形成设备。由于板料折叠过程中存在复杂的弯曲问题，冲浪机对板材弯曲角度的精确控制一直是衡量冲浪机性能的重要指标。目前折弯机折弯角度的控制主要采取半闭环方式, 即调整上模的压入量来控制折弯角度, 而板材成形的角度与模具开口、板材厚度、材料回弹、上模压下量有关, 数控系统只能控制上模压下量, 对环外因素所造成的误差无能为力。随着折弯机技术的不断发展, 尤其是大型高精度折弯机的开发, 传统角度检测方法已不能满足需求, 因此, 开发一种快速、精确、非接触式的测量方法具有十分重要的现实意义。 目前, 折弯角度的在线检测方法主要有激光测距法和机器视觉法, 激光测距法采用对称安装在折弯件下部的一对激光测距传感器, 对板材外表面进行测量, 该方法只能检测一个点, 对于多点测量需要移动传感器或者布置多个传感器, 测量结果不能很好地反应全长范围内角度的变化。机器视觉法是近几年发展起来的一种测量方法, 其基本原理是三角测量法, 激光器向工件表面投射线性光斑, 工业相机采集光斑图像, 通过三角测量原理, 重建激光三维信息, 计算光斑夹角即可知道工件该位置角度, 该方法较激光测距法精度有所提升, 但还是不能很好地描述折弯件全长角度信息。 针对以上问题, 本文提出一种基于双目视觉的板材折弯件全长弯曲角度检测方法, 并设计了一种全长检测装置。通过相机、投影设备瞬间获取上万个数据点, 相当于采用数万个传感器采集折弯件平面特征, 并使用改进曲面生长法、改进特征值法、坐标转换对齐法处理点云数据, 提高了数据采集效率和检测角度的精确度。 1 系统的设计原理 测量方法如图1所示, 工件外表面与下模有夹角α, 则工件折弯角度可以用θ=2 (π-α) 表示, 只要求得α角, 折弯角度即可求得。 本文设计了一种新型测量装置, 结构示意图如图2所示, 光栅投影器左右两侧安装有CCD相机, 两者固定在底座上并与直线导轨配合, 导轨下面安装直线电机提供动力源, 直线导轨上安有位移传感器来记录位移信息, 相机和光栅投影器的仰角可以根据实际情况自由调整。此装置以直线电机作为动力源, 移动速度和精度较高, 可以满足使用需求。 2 点云分割、拟合、切片 采集完工件点云数据后, 为进一步获取全场角度要进行点云分割、拟合和切片, 根据切片处角度来测量某一位置瞬时角度, 并根据所有切片角度来完成全长角度检测和拼接。点云数据处理过程如图3所示。 2.1 机cd靶面成像点坐标的求解 文中点云数据获取方法为格雷码-相移法, 其基本原理是双目视觉成像和三角测量法, 如图4所示, 对于空间点P, 通过左右相机CCD靶面上成像点坐标的不同, 可以唯一求解P点空间坐标。通过光栅投影器将数幅特定编码的条纹光栅投射到待测物体表面, 并由成一定夹角的两个摄像头同步采集相应图像, 然后对图像进行解码和相位计算, 并利用立体匹配技术和三角形测量原理, 计算出两个摄像机公共视区内像素点的三维坐标, 从而实现物体的三维信息数字化和测量。该方法能够快速获取大量点云数据, 准确率较高。 2.2 种子网格的生长与调整 点云分割本质是找到点邻域的微分信息, 然后通过这些信息来识别边界点或边界曲线, 求解过程要进行三角化和微分信息求解, 计算量较大。本文处理的点云数据为相交平面点云, 平面特性较为明显, 根据此特点, 本文提出一种改进的曲面生长法, 首先对点云数据进行剖分, 再以剖分网格为单元进行生长。 不考虑z方向因素, 在x-y平面上, 根据点云在坐标轴方向上的最大、最小值 (xmin, xmax) , (ymin, ymax) 剖分点云, 如图5所示。两平面相交处曲率变化较大, 容易在后续平面拟合过程中带来误差, 在点云分割阶段需将此部分删除, 网格大小需根据实际测量工件确定。 网格划分完后需检查网格内点云质量, 将点云数小于3的网格删除, 对剩余网格进行点云计算, 求解所有网格点云切平面法向量ki(ai, bi, ci) , 网格法向量可以用特征值法计算 (详见本文2.3节) 。以左上角第1个网格为种子网格, 并向周围与之相连的所有网格进行生长, 相邻两网格法向量夹角为: 此处不考虑噪声点, 取夹角阈值为λ, 若邻域内θλ的网格超过2个, 删除该种子网格, 选右侧网格为新种子网格, 以此类推, 直至选取合适种子网格。种子网格选好后, 由种子网格向与其接触的8个网格 (实际中一般小于8) 生长, 计算种子网格法向量与邻域网格法向量夹角, 采用统一阈值λ, 即夹角大于λ, 删除该邻域网格。生长方式如图6a所示, 0号网格为种子网格, 分别向1, 2, 3网格生长, 若它们与种子网格夹角在阈值内, 则将这4部分点云存放在动态矩阵p中, 再依次选1, 2, 3为种子网