折弯机液压系统的改进.docxVIP

折弯机液压系统的改进 该曲线可用于将木材加工为不同的角度，这是一种非常广泛的机械工程设备。作者针对文献中的折弯机的液压原理进行了改进, 提高了生产效率和性能。由于折弯机动作频繁, 而继电器在频繁动作下寿命较短, 可靠性差, 进而把原来继电器控制改为PLC控制, 抗干扰能力增强, 增加了可靠性和适应性, 改善了继电器控制器的不足。 1 比较能源原理图的变化前后 1.1 在压力和流量不稳定中,注意执法手段在使用液压缸8下沉的原因 改造前的液压系统原理图如图1所示。 从原理图和实际使用中的情况可看出, 存在以下问题: (1) 在快进过程中, 换向阀工作在右位, 单向顺序阀虽起到平衡活塞重力的作用, 但快进速度慢, 工作效率低。 (2) 夹紧板料需要特殊的装置, 增加了成本。 (3) 工作进给时油压升高, 变量泵2的流量自动减小, 但进给速度不能调节。 (4) 在液压缸8向下运动过程中, 如突然遇到故障或受到冲击, 液压缸有杆腔形成负压, 油箱中的油会倒吸进入液压缸有杆腔, 导致空气进入系统, 影响运动的平稳性。 (5) 在快进开始、快进转工进、快速返回动作切换时, 没有安装行程阀或压力继电器, 控制不方便。 1.2 在压缸10及相关回路增设了润滑新 改造后的液压原理图如图2所示。 针对以上存在的主要问题, 主要从以下几个方面进行了改造: (1) 加入了两位三通电磁换向阀10, 在快进过程中, 液压缸为差动联接, 下行速度提高1倍。 (2) 在液压回路中增加了夹紧工件的功能, 利用液压缸7及相关回路夹紧工件。 (3) 在工作进给时, 增加了速度调节功能, 通过单向调速阀9实现。 (4) 为防止液压缸8运动过程中的故障或突然冲击, 导致空气进入系统, 在回油路中加入单向阀11, 增加运动的平稳性。 (5) 夹紧回路中, 在液压缸的进油路上加入压力继电器, 当达到设定的夹紧力, 工作缸转入快进下行状态;同时, 在快进转工进、快速返回动作切换时, 安装了相应的行程阀, 容易实现控制。 1.3 采用节流阀和无压阀组成控制回路 系统的油源为限压式变量泵, 最高工作压力由溢流阀调定。系统的两个执行元件为压紧缸7和主缸11, 两液压缸的换向分别由两位四通电磁换向阀3和三位四通电磁换向阀8控制。采用限压式变量泵16和调速阀9组成的容积节流调速方式。考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬间下降时仍能保持夹紧力, 所以接入节流阀5调速和单向阀2保压。在该回路中还装有减压阀4, 用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。系统启动, 压紧缸压紧工件, 当压紧力达到压力继电器设定值后, 压力继电器发出信号, 使电磁阀1Y和4Y同时得电, 主缸差动快进。在碰到行程开关SQ1后, 4Y失电, 转入工进状态, 进行板料折弯。当碰到行程开关SQ2后, 2Y得电, 主缸快速返回。然后3Y得电, 压紧缸返回原位。 2 plc控制输出点分配 PLC需要有6个输入点、5个输出点, 故选择三菱FX2N-16MR型PLC, 其主机输入/输出点数为8/8, 能满足控制要求, 空余输入输出点数能满足今后扩展需要。PLC控制输入输出点分配, 如表1所示。 根据折弯机的工作过程和各电磁阀的动作顺序, 编制了程序。系统以自动方式运行, 考虑到运行过程中可能出现故障或紧急情况, 设置了急停按钮SB2, 保证主液压缸退回原位。程序采用三菱公司的编程软件GX Developer编写, 并进行了调试。 3 压力继电器及回路 作者对立式折弯机液压原理进行了改造, 主要体现在以下3个方面。 (1) 改造后, 主缸快进速度增加1倍, 并且加入了压紧回路来夹紧工件, 压力继电器和各行程阀的选择和安装更便于实现自动化控制, 使折弯机各方面性能得到改善和增强, 避免了潜在危险。 (2) 采用PLC控制代替传统的继电器控制, 使可靠性增强、寿命增加, 而且方便功能的扩展。 (3) 采用三菱公司的编程软件GX Developer编程, 对自动控制系统的功能进行了模拟调试、运行, 为折弯机应用于实际提供了参考。