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折弯机车架的强度分析 0 cae技术的应用 折叠机是一种非常重要的维修设备。广泛应用于飞机、船舶、汽车制造、开关、电子制造等行业。 通过采用不同的模具就能把金属板料折弯成各种不同形状的工件。 机架是折弯机设计中一个非常重要的零件,它不但是所有零件的装配基体,而且承载着剪板机工作中的所有载荷,因此,机架强度不但影响着折弯机的寿命, 而且对工件的加工精度也产生巨大影响。 随着科技的不断发展, 越来越多的工程技术人员采用CAD/CAE技术。采用CAE技术不但能够提高产品的设计质量、减少设计错误、加快研发周期,还可以对产品进行分析与优化,减少产品重量、节省原材料、提高设计可靠性。 本文以WDB225-4000 液压数控折弯机机架为研究对象,利用大型CAD设计软件SolidWorks和有限元分析软件ANSYS对折弯机机架进行静力学分析和模态分析,得出其最大应力值、最大位移值以及前十阶的固有频率, 为以后机架的设计优化提供依据。 1 静力学分析 1.1 维建模及导入 由于折弯机机架模型非常复杂, 为缩小计算规模且保证计算精度,需要对机架模型进行简化。这样网格划分后不但单元数量相对减少, 而且采用单元的形态也相对简单。 基于此,将机架模型导入AN-SYS前,需对机架进行如下简化处理:①由于机架是焊接结构,且本文重点不是分析焊缝处的应力,因此可将机架视为理想焊接, 即将机架的三维模型按单一零件建模。处理后不但方便三维建模,而且不用对每个零件都进行网格划分, 减少了前处理阶段的工作量。②对某些构件可以进行简化或等效合并,并保持其结构特性。 ③忽略螺纹和圆角。 采用三维设计软件SolidWorks对机架进行建模并保存为x_t格式, 然后通过SolidWorks与ANSYS软件的接口将机架的三维模型导入ANSYS中。导入后的模型如图1 所示。 再将线框模型转化为实体模型,如图2 所示。 1.2 材料的力学特性 本文中机架是采用材质为Q235A的普通钢板焊接而成。 其材料参数如表1 所示。 1.3 实体单元的选取 ANSYS单元库中包含有很多单元类型。 每一种单元类型都是由名称和代号组成的, 具有特定的单元性能。通常将这些单元类型按结构一般分为壳体单元、实体单元、梁单元等。 在工程的实际问题处理中,有些问题需要按照空间问题进行求解。在解决空间问题中使用比较广泛的应该是4 节点四面体单元, 其中本文选用的就是边界拟合能力非常好的四面体Solid92 单元。 网格划分是有限元分析中最重要的一步。 在对实体进行网格划分时, 需要先确定网格的类型和单元尺寸大小。 由于机架模型结构复杂,不利于采用映射网格划分, 因此本文采用适应性比较强的自由网格划分。 划分后的有限元模型如图3 所示。 1.4 折弯机载荷的测量 为保证折弯机在工作状态下不会产生刚体位移和转动, 需要使用地脚螺栓将机架的地脚与地基相连,产生的预紧力作用在地脚上。 基于此,在机架的四个地脚上施加约束,并约束其全部自由度。 本折弯机中每个油缸都是通过八个螺钉固定在左右座板上,这样不仅增大了受力面积,而且其在水平方向上不受任何外力影响, 因此可以将机架和油缸视为一个整体, 并在有限元分析中将其接触类型视为结合。 WDB225 -4000 板料折弯机的公称折弯力为2250kN,在实际工作中机架所受载荷主要分为两种情况:一种是油缸活塞连杆处的支反力,方向竖直向上; 另一种是通过滑块传递到工作台表面的均布载荷,方向竖直向下。 施加完上述载荷后即可进行求解。 1.5 工作台在y方向上的应力 求解后的结果如表2 所示, 总位移云图如图4所示,总应力云图如图5 所示。 刚性分析: 根据上面表格以及总位移云图可以看出,机架的上半部分特别是油缸处的变形最大,越往下变形量越小, 这与机架在实际情况工作中的状况相吻合,结果也相对比较合理。 同时,工作台在y方向上的变形量为0.63mm,而本公司的专利技术楔块补偿最大补偿量为1.5mm,满足设计要求。 应力分析:从应力云图中可以看出,最大应力值为438MPa,发生在油缸座板与侧板的连接处。 在折弯机实际工作中,此处也是我们所谓的“ 危险区域”,因此分析结果与实际相符合。 这里需要指出的是在实际设计中此处要求焊接,焊高为30mm,并且在油缸座板侧面还有加强筋,因此,此处的应力集中很容易消除。所以上述油缸座板处的应力值是无效数据,不可作为设计依据。 由上面分析可知此机架还有很大的优化空间,在将来的研究分析中, 可以在不影响机架整体刚度的情况下,减少机架重量,提高机架性价比。 2 工程模拟结果 模态分析可得出设计机构的固有频率和振型,它们是结构设计中的重要参数, 决定着设计成果的优劣。 同时模态分析也是其他动力学分析问题的起点,是做谱分析或瞬态动力学分析前必须做的准备。 对于工