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折弯机的整体结构和同步控制系统的设计 0 数控折弯机的发展趋势 作为板料制造行业的重要技术载体，该算法的发展过程主要经历了传统的机械、能源驱动和电机直接驱动三个阶段。根据国内外折弯机的现状, 传统机械式的折弯机几乎被行业淘汰, 液压缸驱动的数控折弯机占绝大优势, 电机直接驱动式的折弯机20世纪90年代开始研制, 但发展和应用速度相对比较缓慢。随着集成技术和控制技术的成熟, 数控折弯机日益出现了由液压驱动式向机械式回归, 这种回归不是简单的传统机械传动替代液压驱动, 而是将先进的高精密直接驱动单元应用于折弯机, 结合先进的控制系统, 塑造了新一代的数控板料折弯机。 作者主要针对折弯机的传动机构, 提出了一种基于矢量控制的DSP变频调速的伺服电机带动精密滚珠丝杆直接驱动滑块的传动方案, 建立了以伺服电机为控制对象的系统数学模型, 并进行了基于MATLAB/SIMULINK环境下的系统模型仿真研究。 1 电子服务机的工作原理和同步管理系统 1.1 折弯机滑块的驱动 如图1和2所示, 系统有3根控制轴X、Y1、Y2。X轴为后挡料架轴, 由一台步进电机驱动。Y1、Y2轴为折弯机滑块左右两侧轴, 由两台三相交流伺服电机带动滚珠丝杆直接驱动折弯机的滑块。折弯机工作时, 首先工业计算机发出X轴的位置量指令, 通过调整后挡料架轴, 把工件定位夹紧。再根据工件折弯的角度, 控制系统自动计算出板料折弯的边长, 转化为Y轴的位置进给量。然后计算机发出指令调整上模位置, 控制Y1、Y2轴的进给量和下降到下模的深度, 进行折弯。折弯完成后计算机发出返回指令, 滑块快速返回。不断重复上述的步骤, 通过调整X、Y1、Y2轴的进给量, 可以折弯出不同的角度板材。 1.2 并行结构形式 在电机同步位置控制系统中, 一般采用主从结构和并行结构两种方式。主从结构即是系统分有主动轴和从动轴, 从动轴的运动规律是依据主动轴的运动规律变化而变化。两驱动电机接受同一位置指令, 同时系统实时检测主从轴的位置, 计算偏差, 通过不断调整从动轴的电机转速指令, 实现从动轴与主动轴同步。并行结构是主从轴驱动电机同时接收独立的控制指令, 并在规定控制的误差范围内按照各自的运动规律运动。由于主从结构容易产生较大的累积定位误差, 长期运行会引起两轴共振。而并行结构中, 两种结构独立驱动, 互为主从, 在一定的控制策略下, 系统具有较强的抗干扰能力, 因此, 作者提出的折弯机同步采用了并行结构形式。如图3和4所示, 折弯机滑块两侧的伺服电机, 由同一台DSP进行控制。首先, 在DSP中设定位置给定值和位置控制误差范围, DSP通过串行通讯接口SCI接收工控机的位置指令, 通过优化算法优化位置指令, 再由两路的D/A输出位置指令, 经过两路的矢量控制变频器和伺服驱动器来独立驱动伺服电机。与此同时, 折弯机滑块左右两侧的外挂位置光栅尺, 实时测量滑块的位置, 由正交编码脉冲QEP接口反馈给DSP。DSP计算出两侧的位置偏差, 通过模糊PID控制器的在线调整及串行口进行位置误差补偿, 确保滑块两侧的位置偏差在任何时刻都处于设定的控制误差范围内, 从而实现了左右控制轴的同步。 2 支持设备的大型测量网络系统的建模 2.1 异步电机矢量控制变换数学模型 交流伺服电机系统是一个高阶的、非线性、强耦合的多变量系统。依据矢量控制的原理, 经过2/3的3/2的坐标变换, 把交流信号变为易于控制的直流信号, 其数学模型如下: (1) 异步电机在二相同步旋转坐标系中的电压方程: 式中:UM1、UT1、UM2、UT2分别为定、转子电压在M-T轴上的分量;R1、R2分别为定、转子绕组的电阻;Lm为二相坐标系中定、转子间的互感;Ls为定子绕组的自感;Lr为转子绕组的自感;p为微分算子;ω1为同步角速度;ω2为转差角频率。 (2) 异步电机在二相同步旋转坐标系上按转子磁场定向时的电磁转矩方程: Ψ2Te=PnLmLrIT1Ψ2Ψ2Τe=ΡnLmLrΙΤ1Ψ2(2) 其中:Pn为电机的极对数;Ψ2为转子磁链。 方程 (1) 和方程 (2) 构成了一个完整的异步电机矢量控制变换数学模型。在矢量控制系统中, 对于笼型异步电机, 转子短路, 则UM2=UT2=0, 得出 式中:T2为转子的时间常数,T2=LrR2Τ2=LrR2。 2.2 模拟模型的构建 (1) 系统框架图 异步电机矢量控制系统图如图5所示。 图中θs为定子磁链位置角,Ψr为定子磁通,Ψ*r为给定磁通。 (2) 模拟模型-系统 电机系统的仿真模型如图6所示。 3 电机参数的选取 根据最大折弯力为400kN的折弯机系统, 计算其负载确定电机的功率为9.5kW。进而确定电机的仿真参数, 用M文件输入电机参数:定子电阻Rs=0.435Ω、漏感L1s=2mH ;转子电