连续变截面挤压成形数值模拟研究.docxVIP

连续变截面挤压成形数值模拟研究 轻量化是航空航天、汽车、武器等领域节能减排的首选之一。实现方法主要通过材料和结构。采用高性能轻结构材料是制造这些零件的理想方法，但其强度和性能很难满足高应用要求。如果采用塑料薄膜加工方法进行加工，其颗粒的质量比以前有明显改善。然而，现有的方法存在明显的不足。例如，等通道旋转压平法（ceap）制备的材料具有明显的编织结构方向，因此轴向和径向方向是各向的异向性。在复压法（re）中制作样品时，由于长径大，界面容易折叠，导致材料恶化。累积压平法（arb）的表面处理和制造要求条件较高，导致焊接不良、混合等缺陷。 针对上述问题,本文提出了能够实现金属材料制备及成形一体化的挤压成形新方法——连续变截面直接挤压成形技术,并对挤压成形过程的受力状态、流线分布和成形载荷等规律性特征进行了深入研究. 1 工艺原理和研究计划 1.1 压-再粗 连续变截面直接挤压成形法是在挤出模口前增设一定数量的芯模,即可形成一个连续变化的变曲率挤压型腔面,工艺原理如图1所示. 在冲头施加载荷作用下,金属流经变曲率型腔时,先后发生多次先镦粗-后挤压-再镦粗等连续大塑性变形,并最终被挤出成形.与传统挤压相比,制品经过连续多道次的类“镦-拔-镦”特征的大塑性形变,组织将会发生显著变化,性能也会相应得到提高. 由图1可知,连续变化的型腔模面是由多个特定曲率和尺寸的芯模组成.芯模数量不能过多,否则将会有大量残料留在变截面型腔内部;芯模数量也不易太少,否则,将因变形量不够而达不到晶粒细化要求,通常为2～5个为宜,本文以3个芯模为例进行研究. 芯模结构和尺寸对挤压成形过程也有着重要影响.图1中,α是芯模定径带部位的夹角,β是芯模半锥角,L是相邻芯模定径带尺寸的差值,三者共同决定了连续变截面模腔结构形式和复杂程度. 1.2 有限元模型 因连续变截面直接挤压是典型的轴对称结构,为了减小计算量和提高精度,本文采用有限元软件DEFORMTM-2D对挤压成形过程进行数值模拟.考虑到对称性,仅取坯料子午面的1/2作为模拟研究对象,对称面上的点施加径向约束,使沿法向速度为零,有限元模型如图2所示. 实验材料为AZ31镁合金,坯料尺寸为Φ50 mm×120 mm,采用四节点四面体单元对坯料进行离散,初始网格为2 000个.成形速度为2 mm/s,坯料初始温度350 ℃,工具初始温度300 ℃,挤压比为9.8.通过圆环的热压缩试验测得摩擦因子为0.8.本文中取L=3 mm,β=53°,为了便于研究,固定其他工艺参数,对α分别为90°、120°和140°等情况进行对比分析. 2 对结果的评论和分析 2.1 模口处应力值的变化 图3所示为压下量为20 mm时不同挤压成形过程中等效应力和挤压模出口处轴向应力分布对比. 从图3(a)可以看出,随着模角的增大,挤压筒内发生塑性变形的区域范围明显扩大. 由不同挤压成形中模口处轴向应力值对比可知(图3(b)),挤压模出口处各部位应力值均呈逐渐增大趋势分布,其中,轴心处均为压应力,而靠近模口侧都为拉应力.当模角由90°增大至140°时,轴心处应力值由-48.8 MPa增加至-37.6 MPa,靠近模口侧拉应力值则由50.5 MPa减小至40.4 MPa.说明随着模角的增大,模口处的轴向附加拉应力值显著降低,进而减小了表面产生开裂缺陷的可能性. 2.2 巷道金属挤出成形难度大时发生的改变一般在其 图4为压下量为20 mm时不同挤压成形过程中流速矢量场分布对比.由图4(a)中流速矢量场分布特征可知,当模角为90°时,金属流经变截面部位时的速度矢量场发生了显著改变,即在该区内发生了较大地回转变形流动,才能转向模口方向并被逐次挤出成形.且当润滑条件不好或变截面处侧凹较大时,该部位金属挤出成形的难度陡然增大;而当模角分别为120°或140°时,变截面型腔部位金属均能较顺畅地向模口方向流动,并被逐次挤出成形.从图4(b)的挤速较小时的死区特征分布对比可以看出,与模角为120°和140°的情况相比,由于模腔结构的约束和限制,模角为90°时,连续变截面处各型腔的内侧角部均存在部分难于被挤出成形的死区. 2.3 模角对变截面型腔流变形貌的影响 因模具结构形式存在差异,对挤出金属的流线分布有着重要影响.图5所示为不同模角对连续变截面挤压成形中流线分布的影响对比. 从图5中流线分布对比可知,当模角为90°时,由于成形时连续变截面型腔部位流线弯曲程度过大,最终形成显著地折叠缺陷,并随着冲头的不断施载而从模口处挤出成形;当模角增大至120°时,该部位流线仍呈现出一定程度的弯曲倾向,并最终形成折叠缺陷.但流线产生弯曲的程度及范围较前者要小得多;当增角增大至140°时,变截面型腔部位的流线呈变缓趋势分布,该区内流线仅在靠近模面部位附近发生微小弯曲趋势变化,而其