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新型高压超高压密封的开发 0 密封机构设计不当 密封是解决原油系统泄漏问题最重要、最有效的方法。液压系统如果密封不良,可能出现不允许的外泄漏,外漏的油液将弄脏设备、污染环境;可能使空气进入吸油腔,影响液压泵的气密性和液压马达、缸的运动平稳性(爬行);可能使液压元件的内泄漏过大,导致液压系统的容积效率过低,甚至工作压力达不到要求值。 液压系统如果密封过度,虽可防止泄漏,但会造成密封部分的剧烈磨损,缩短密封件的使用寿命,增大液压元件内的运动摩擦阻力,降低系统的机械效率。实践表明:在许多情况下,液压系统的损坏或故障的第一个迹象显示为密封处的泄漏。因此,对液压系统必须合理地选用和设计密封装置,这样才能在保证液压系统工作可靠的前提下,使其具有较高的效率和较长的寿命。 在高压特别是超高压及高温、高腐蚀性介质的往复密封中,可使用填料密封、间隙密封或组合密封,但这些密封形式都容易失效,密封寿命短,可靠性差,而且经常拆卸并更换失效的密封件非常麻烦。本文介绍一种新型的高压、超高压密封,即充膏型高压、超高压往复密封,在超高压状态下密封的可靠性强,密封寿命长,并对被密封介质无选择性。 1 充膏式高压超高压密封的结构原理和技术要求 1.1 密封介质与压压缸 充膏型高压、超高压密封的构成包括缸体、柱塞、隔环、外环、内环、压紧套、液压动力源、充膏缸、储膏缸和单向阀等。缸体内有高压或超高压的密封介质,如液压油、清水或高温、高腐蚀性液体等;柱塞在外力作用下在缸体内作往复运动;液压动力源、充膏缸、储膏缸和单向阀通过安装联接,能够在设备运行过程中不断地自动向缸体内充入密封膏,并防止膏体倒流;隔环在缸体内可以滑动,其位置设置在被密封介质与膏体之间,使两种介质分开并使两种介质工作时保持压力相等;外环、内环配对安装在缸体的端部,可安装多对外环与内环,并且其结合面为锥面,用来防止密封膏外溢。 1.2 混合而成，成汁 密封膏采用高粘度油脂等原材料按一定比例混合而成。该膏体具有良好的润滑性、防腐性,并且在低压状态下流动性好,高压状态下流动性差,超高压状态流动性极差。 1.3 密封间隙的装配 (1)内环、外环均以收缩性良好的合金材料制成,且内环具有良好的耐磨性。 (2)隔环和外环的外径与缸体配磨,隔环和内环的内径与柱塞配磨,以保证密封间隙。 (3)压紧套以螺纹形式与缸体接合,以便调整外环与内环间的间隙。 2 密封膏的压过 当往复密封中柱塞后退时或旋转密封中高压腔未升压前,高压腔无压,充膏缸在液压动力源的推力下,经单向阀往膏腔内自动充入密封膏;当往复密封中柱塞前进或旋转密封中高压腔升压后,在高压腔的压力作用下隔环被压往膏腔,密封受压,单向阀关闭,膏腔压力等于高压腔的压力。可见充膏型密封是把粘度低、润滑性差,有腐蚀性的密封转化为高粘度、润滑性好,无腐蚀性的密封,从而有效地进行密封。 3 压遇压力影响 图1为充膏型高压、超高压密封的一种具体结构,它的构成包括缸体、柱塞、隔环、外环、内环、压紧套、液压动力源、充膏缸、储膏缸、单向阀等。 当往复密封中柱塞2后退时,高压腔无压,充膏缸在液压动力源7的推动下,把储膏缸9中的密封膏经单向阀10自动充入膏腔内。 当往复密封中柱塞2前进时或旋转密封中高压腔升压后,在高压腔的压力作用下,隔环3被压往膏腔,密封膏受压,单向阀10关闭,膏腔压力等于高压腔的压力P。如图2所示,在压力P的作用下,外环4压往内环5,压力P升高,内环5内径Φd1缩小,密封间隙δ也减小。δ越小,密封膏越不易外溢,密封效果越好。 充膏型密封形式已在某超高压双作用油-水增加器中得以应用。该增加器的工作压力为300MPa,排量为12.5 L/mim,通过应用充膏型密封解决了其中超高压密封难的问题,使得该设备的可靠性大大增强。 在应用充膏型密封前,该增加器每运行200～300 h后,便需要停下来检查和更换超高压密封,而现在的密封寿命处决于机械密封的寿命,至少可达2000 h以上。 4 密封寿命 (1)充膏型高压、超高压密封最高压力可达1000 MPa,较传统的密封有着质的突破。 (2)充膏型高压、超高压密封可靠性强,难以失效,其密封寿命处决于机构密封的寿命,在相同压力下,密封寿命通常可达传统密封寿命的5倍以上。 (3)充膏型高压、超高压密封对密封介质无选择性,适用于液压油,水,高温、高腐蚀性液体等。 (4)充膏性往复密封可应用于超高压水切割、水射流及高压液体介质输送,动力传动等领域,如用于超高压油-水(油)增压器及高压(超高压)柱塞水(油)泵。