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三乙胺冷芯盒工艺对砂芯性能的影响 在许多芯加工方法中，三乙酰胺气硬芯盒法具有生产能力高、体积高、节约能源、芯沙流动性好、注水后开裂性能好等优点，因此许多生产工厂都使用了这个方案。它已成为使用最广泛的芯加工方法，尤其是在欧美和其他发达国家的制造和合成树脂中。我国自80年代中期引进该工艺,并在汽车发动机等制芯工艺中推广,逐渐替代热芯盒和部分壳芯工艺,将成为高效制芯工艺的主流。我国在三乙胺气硬冷芯盒法应用方面存在问题体现在以下几个方面:(1)树脂加入量偏高,可使用时间短,抗吸湿性能差;(2)树脂的高温性能差,脱模性能不好;(3)缺乏完善的质量控制和检测手段;(4)对环保问题不重视。 本试验中,用苏州兴业生产的树脂作试验对象,结合江淮铸造有限责任公司生产的4DA1发动机缸体生产实践,系统地进行了冷芯盒制芯试验,研究了原砂水分、原砂吸水性能、树脂两组分配比工艺、吹胺时间和环境的相对湿度等制芯工艺因素对砂芯性能的影响。 1 试验条件 1.1 试验用砂强度 射芯制样机:自行设计加工的三乙胺冷芯盒制样机。强度测定仪器:冷芯的强度是在XQX-Ⅱ智能型砂强度机上测量。混砂装置:试验采用的混砂装置为SHY树脂砂混砂机。干燥装置:用于试验前原砂烘干以及保温加热的烘箱为电热恒温鼓风干燥箱。其它:电子天平(感量0.01)。 1.2 粘结剂树脂 原砂:试验原砂为科尔沁擦洗砂,规格是50/100目。粘结剂:苏州兴业冷芯盒树脂(组分Ⅰ酚醛树脂,组分Ⅱ聚异氰酸脂)。催化固化剂:液态三乙胺。 1.3 试验设备及工艺参数的确定 混砂工艺:芯砂混制在SKY树脂砂混砂机中进行;混砂工艺为先将原砂和液态酚醛树脂(组分Ⅰ)混10 s,再加聚异氰酸脂(组分Ⅱ)混50 s后出砂,出砂后立即送入射芯机砂斗,以备制芯。 制芯工艺:试样的制备是在自行设计加工的三乙胺冷芯盒制样机上完成的;经过反复试验摸索,确定的试验工艺参数如表1所示。 强度的测定:在制芯工艺参数相同的情况下,试验采用固定一个因素,改变另一个因素的方法,分别测得不同原砂水分、原砂吸水性能、树脂两组分配比工艺、吹胺时间、加热温度和环境的相对湿度下,砂芯的平均即时强度(射砂后即测其强度)和平均终强度(试样存放24 h后的强度),研究适合生产的工艺参数。 2 试验结果及分析 2.1 反应机理及强度增长试验结果 水分对胺法冷芯盒树脂砂的性能有很大的影响,原砂中的含水量对型芯强度影响更大。为了了解原砂含水量对砂芯强度的影响规律,在其他工艺条件不变的前提下,将原砂在140℃的烘箱内烘1 h,然后冷却至室温,称取4组原砂,每组1.5 kg,芯砂混制时在原砂中分别加入0%、0.1%、0.2%、0.3%的水,树脂以Ⅰ、Ⅱ两组分按1∶1加入2%,混砂制芯,测量砂芯的即时强度和终强度。试验结果如图1所示: 由图1可以看出,水分对三乙胺冷芯盒树脂砂强度的破坏几乎是呈线性的,原砂含水量的微量变化都会使型芯强度急剧下降,这是由于冷芯盒树脂砂中组分Ⅱ中的氰酸根(NCO)与水中的OH根发生水解反应。随着原砂的中的含水量的增加,组分Ⅱ的水解倾向增加,树脂的粘度强度下降,进而导致砂芯的强度下降。反应机理为: 该反应消耗了粘结剂中的聚异氰酸脂,降低了粘结剂的有效作用;另外,冷芯盒粘结剂中的溶剂对水分的双极子OH-及H+有良好的亲和性,能被水分溶解,从而导致了型芯强度急剧下降。在生产中,原砂水分是胺法冷芯盒树脂砂工艺至关重要的参数之一,应该越低越好。在要求即时强度时,原砂含水量应小于0.1%;要求终强度时,原砂含水量应小于0.2%。 2.2 原砂吸附水分量测试 如上所述,原砂含水量对砂芯性能有显著的影响,在原砂使用过程中,有时拆封不能即时用完,这时有必要研究一下原砂吸水性能。将在140℃烘箱中烘1 h的原砂冷却至室温,在感量0.000 1的天平上称取10.000 0 g原砂,放在温度25℃、相对湿度为90%的干燥器内。存放24 h,测得重量的变化即原砂吸附水分量。测试结果见表2。 由试验数据可知,原砂在高湿环境下存放24 h后的吸水量约占原砂总量的0.06%。虽然尚未超过冷芯盒原砂含水量的要求,但随存放时间延长,吸水量将增加,将会严重影响砂芯的强度(即时强度较水分0%时减少7.1%,终强度减少13%)。故要求加强原砂存放环境的管理,特别是梅雨季节(合肥市相对湿度高达85%),在制芯前应该对原砂的品质进行检验,如有必要应先将原砂烘干后制芯。 2.3 树脂粘结剂对树脂砂力学性能的影响 为了了解树脂加入总量对砂芯强度的影响规律,在其他工艺条件不变的前提下,分别加入占原砂重量1.4%、1.6%、1.8%、2.0%、2.2%的树脂粘结剂,树脂两组分配比为1∶1,混砂制“8”字试样。试验所用原砂在140℃烘箱中烘1 h,待其冷却至室温后使用。测得“8”字试样的即时抗拉